工廠物流規劃方案精選(九篇)
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第1篇：工廠物流規劃方案范文
關鍵詞：工廠設計；流程；方案
中圖分類號：TU27 文獻標識碼：A
伴隨著經濟社會的快速發展，各類工廠如雨后春筍般在全國各地興起，而工廠設計，決定著企業的后續發展。現代企業，對可持續發展非常重視，企業發展和企業規劃，在工廠設計時就要充分體現。加強工廠設計的科學性和規范性，使工廠設計從工廠的現實情況出發，為企業發展的穩定性、持續性預留空間，同時盡量減少過度投資，創造更多的企業效益。為了確保工廠設計的科學性和規范化，本文將從工廠設計的總體論述入手，通過工廠平面設計、工廠總體布局的基本原則、工廠工藝設計、工廠設計的流程及具體實施方案等方面進行分析，為我國工廠設計的科學性提供參考。
1 工廠設計概述
工廠設計是一項技術與經濟相結合的綜合性設計工作，是為新建、擴建或改建工廠進行的規劃、論證和編制成套設計文件。廣義的工廠設計還包括對建設項目的投資決策。科學化的工廠設計應該包括以下三個方面，即工廠設計前期準備工作、工廠初步設計階段和工廠施工圖的設計階段。在工廠設計前期準備階段，主要任務是編制工廠設計的可行性報告、廠址選擇和工廠設計具體的任務書；工廠初步設計階段的任務是根據已經被批準的設計任務書進行材料引進、工藝流程規范等。工廠設計是一項綜合性和復雜性的工作，因此，必須加強規范，確保工廠設計各個環節中安全、精確、到位。
2 工廠設計總論
2.1 項目意義
研究工廠設計能夠切實增強工廠設計的科學性和規范性，能夠從工廠的實際情況出發，對工廠的設計選擇合適的規模、合理的工廠選址、優越的交通條件和資源優勢，能夠盡可能的將工廠設計和工廠正常運行的成本降至最低，能夠為工廠的生產方式和物流問題做好規劃，更加方便工廠生產商品的正常銷售，有效地拓寬銷售渠道。此外，加強工廠設計的理論和實踐研究有利于構建可持續發展的工廠企業，更好的保護資源環境，充分考慮企業的社會責任，為企業樹立良好的社會形象。除此之外，加強工廠設計研究能夠確保企業運行的規范化和正常化，走可持續發展道路，增強企業的核心競爭力，為企業的又好又快發展提供良好的現實性意義。
2.2 市場預測
市場預測是工廠設計的基礎和關鍵。對于一個企業來說，其生命力和企業壽命主要取決于市場的需求。在工廠設計前期進行市場預測能夠明確企業的生產方向，能夠確保企業規模預測的精確性，同時也能夠對企業生產線的設計、企業人員規模和企業生產方式具有基礎性的意義。市場預測，應預測到5-10年，這樣，才能保證工廠的可持續發展，同時，又保證預測的精確性。
2.3 設計范圍
對于工廠設計來說，設計范圍應該是廣泛的，應該著眼于整個企業的發展和未來規劃，要求從企業的現實情況出發，綜合考慮市場問題，從多個方面加以設計。工廠設計的內容主要包括工廠平面設計、工廠工藝設計和工廠管理規范設計。在工廠平面設計中應該充分考慮工廠廠址的選擇、工廠平面布局設計的基本原則、工廠設計總體平面設計說明、全廠用地面積、工廠建筑系數 工廠場地利用系數。在工廠工藝設計中應該充分考慮原材料問題、產品生產方案、產品生產流程和產品的物流配送方案。在工廠管理規范設計過程中，我們應該充分考慮能源設計問題、設備選型問題，并且對工廠設計進行技術經濟性分析、組織機構設計、生產安全規范設計、管理規范設計，并且考慮如何做好員工培訓。在工廠具體設計過程中，一定要考慮社會責任，引進綠色建筑概念，從設計源頭做到節能、環保，讓員工在舒適環境中工作。
3 工廠平面設計
3.1 廠址選擇
廠址選擇是工廠平面設計的一個重要方面，在廠址選擇方面，我們需要充分考慮影響該企業生產和銷售的各個方面的因素條件。主要包括工廠的原材料來源、工廠占地面積及價格、廠房規模及材料使用、交通條件和市場問題、生產對周圍環境的影響等等，只有充分考慮這些方面的因素，才能更好的確保工廠廠址選擇的合理性。
3.2 總平面布局基本原則
工廠設計總平面布局應該遵循一定的原則，首先，總體布局應該從客觀實際出發，在充分考慮工廠規模、資金注入和廠房的基礎上合理確定規模。其次，總體布局設計應該遵循經濟性的原則，采取各種方式控制成本。在此，工廠總體布局設計應該遵循清潔生產的原則，尤其是對于環境污染嚴重的企業，應該考慮企業生產對周圍環境的影響。
3.3 總平面設計說明
總平面設計說明能夠起到對工廠平面設計規范和補充的作用，制定總平面設計說明是為了更好的確保工廠平面設計的合理性。
3.4 全廠用地面積、建筑系數、場地利用系數
全場用地面積、建筑系數和場地利用系數是工廠平面設計過程中應該嚴格控制的三個數據。全場用地面積、建筑系數和場地利用系數的數據準確性和合理性要求非常嚴格，必須符合國家相關標準要求，同時，這涉及到企業今后的生產問題和運輸問題，因此，必須反復進行核算和設計，切忌敷衍了事。
3.5 具體平面設計
具體的平面設計應該包括平面布置設計、豎向布置、運輸設計、水電能源管線綜合設計、綠化設計和其它設計，并且要將這幾個方面加以綜合尋求最優化的工廠平面設計。在平面設計階段，最好作出效果圖，以便股東評審。具體平面設計，決定企業的生產運營方式，必須獲得股東的認可。
4 工藝設計
4.1 原材料
原材料問題是工廠工藝設計的一項基本工作，原材料的選擇應該從工廠生產類型和工廠規模出發，選擇原材料的類型和原材料引進的數量，此外，還需要考慮原材料的交通運輸狀況，確定企業是否應該是原材料指向性的產業。
4.2 產品方案
產品方案設計涉及到工廠的定位問題，采用何種產品生產方案和工藝流程直接關系到產品價格以及人力資源支出。產品生產和工藝流程精細的產品附加值價高，價格較高，同時人力資源支出也較大。
4.3 工藝流程
工藝流程涉及產品質量、生產安全、生產效率、生產成本。工藝流程設計必須充分調研國內、國際同類產品的工藝流程，選擇適合自己的工藝流程，利用精益思維，達到總成本最低。
4.4 物流方案
在物流方案的選擇上，我們需要考慮產品的類型和產品的材質、重量，在對市場問題進行調研之后，確定合理的物流配送方式，以減少運輸費用支出。在工廠內部物流上，必須充分考慮運輸安全，做到人、物分流。同時，以合理方式，實現物流距離最短。
5 工廠管理規范設計方案
5.1 能源設計
當前，所有的企業都面臨著能源消費結構緊張的現狀，在工廠管理規范設計過程中，我們需要考慮工廠生產的能源類型和能源來源，采用節能設計，確保能源來源的穩定性，以確保工廠生產的連續性。
5.2 設備選型
關于設備的選型，我們不僅需要考慮工廠生產產品的類型，同時也應考慮設備的損耗率，綜合設備產出量和設備損耗率兩個方面，選擇合適的設備類型。
5.3 技術經濟性分析
技術經濟性分析是衡量企業利潤的一個重要指標。企業作為以營利為目的的組織，低投入、高利潤是其根本目標，所以在工廠管理設計方案過程中，我們需要充分考慮技術的經濟性，以創造更多的經濟效益為目標，增加企業產值。
5.4 組織機構設計、生產安全規范、管理體系設計
企業組織機構設計、生產安全規范設計和管理體系設計是為了切實增強企業生產的規范化，加強企業管理，確保各項生產工作朝著同一個目標邁進。組織機構設計、生產安全規范設計和管理體系設計要趨于精細化，確保各項制度執行有力，此外，組織機構設計、生產安全規范設計和管理體系設計也要嚴格落實責任歸咎制度，以此方式來激勵員工規范操作、高效工作，確保企業效益的最大化。
5.5 員工培訓
加強員工培訓有利于增強企業生產的專業化、提高企業生產效率，保障企業利潤的最大化。在員工培訓方面，要制定一定的員工培訓方案，從技術規范性、職業責任認證、崗位熱情等方面加強培訓，不僅要提高員工的技術技能，同時也應該增強員工對崗位、職位的熱愛，使員工為企業的發展創造更多的價值。
結語
工廠設計是一項技術與經濟相結合的綜合性設計工作，是為新建、擴建或改建機械工廠進行的規劃、論證和編制成套設計文件，研究工廠設計能夠切實增強工廠設計的科學性和規范性，能夠從工廠的實際情況出發，對工廠的設計選擇合適的規模、合理的工廠選址、優越的交通條件和資源優勢，能夠盡可能的將工廠設計和工廠正常運行的成本支出降至最低，我們還需要從工廠設計的實務出發，積累經驗，改進不足，確保工廠設計的科學性和合理性，創造更多的企業效益。
參考文獻
第2篇：工廠物流規劃方案范文
第一節 研究背景與意義
我國中小企業已經達到4000多萬家，根據國家經貿委提供的材料表明國內中小企業目前占企業總數的99%，提供60%的工業總產值和40%的利稅，吸納了75%的就業人口，在我國經濟發展中發揮著不可替代的作用。但近幾年來，眾多的中小企業發展速度變慢，效益降低，虧損、破產的現象逐年增多。在全部中小企業中，約有68%的企業在第一個5年內倒閉，19%的企業可生存6~10年，只有13%的企業壽命超過10年。要充分發揮中小企業的作用，就要改變企業生命周期短、更替頻繁、死亡率高、蛻變重生、發展不多的局面，保持中小企業的健康持續成長。從長遠發展的觀點來看，構建并提高中小企業自身的核心競爭能力成為其首選。而生產系統是企業的競爭之本，優化生產系統、降低生產成本、提高生產效率、提升企業競爭力是中小企業擺脫困境發展壯大的必由之路。
物流系統分析與布置設計是生產系統規劃與設計的主要內容，是企業的一種長期決策，是保障和改善生產系統整體功能的結構基礎，是提高生產系統效益的重要手段和源泉。
物流系統可大可小，小的如制造企業內部的物流系統，大的如大型鋼鐵聯合企業的物流系統，更大的如全國性或跨國專業性物流企業。本文所說的生產企業物流系統主要是指制造企業內部的生產物流系統。布置設計的好壞將直接影響整個生產系統的物流、信息流、生產能力、生產效益、生產成本和安全，好的布置設計可以減少物料搬運費用，可以縮短物料流動周期，減少在制品的數量并能夠充分利用現有空間，提高產品質量，提高生產效率。
從工廠整體的布局上來看，我國一部分早期建成的工廠布局不大合理，工序間的銜接性較差，廠內交叉物流現象比較嚴重。但是，現今的企業在新車間建設或老廠車間改、擴建的過程中，多數也并沒有進行嚴格的物流系統分析，車間設施規劃主要以經驗確定和類比方法為主。規劃工程師根據生產產品的種類、形式，通過對國內外、同行業企業的調查、類比，估算出所需廠房的面積，然后再進行布置設計。整個設計過程以手工計算為主，可調整性差；工程人員的個人經驗、喜好在設計過程中也占有相當大的比重，設計受個人因素的影響較大。再加上我國當前的中小企業大都是業主自主經營，專業知識有限，管理方法也相對較差，現場管理、生產系統等有待改進。最初設施布置的時候隨意性較強，物流路線混亂且有交叉現象，還會有回流現象出現，整個物流系統很不合理。
對企業的物流系統進行分析，系統布置再設計，可以優化企業的生產物流，降低企業的生產成本和提高企業的工作效率，所以對其進行研究具有很重大的意義。
第二節 研究的方法
本文將從實際出發，通過物流系統分析，系統布置設計，以物流系統合理化為目標，從兩方面進行研究：
第一，運用物流系統分析和設施規劃相關方法對工廠總體布置和車間物流系統進行研究、分析，找出其不合理之處。
第二，結合前期收集的數據和資料，運用作業單位關系圖法對工廠總體布置進行改進；運用SLP法對生產車間物流系統重新進行布置設計。
本文的研究方法主要為物流系統分析方法和SLP法，企業物流系統分析是把物流全過程所涉及的裝備、器具、設施、路線及其布置作為一個系統,運用現代科學和方法,進行設計、管理,達到物流合理化的綜合優化技術。
系統化布置設計（SLP）是對設計項目進行布置的一套有條理的、循序漸進的、對各種布置都適用的方法。這是一種以作業單位物流與非物流相互關系分析為主線的規劃設計方法，采用一套表達力極強的圖例符號和簡明表格，通過一套條理清晰的設計程序進行工廠布置設計的方法①。
本文主要是對象山香龍電器廠進行物流系統分析和布置設計。
第二章 物流系統分析與布置設計的相關理論和方法
第一節 企業物流系統分析概述與方法
一、企業物流系統分析概述
企業物流系統是社會經濟大系統的一個子系統或組成部分，也是生產與管理系統的子系統。它是指企業內部產品制造從供應、生產、銷售直至回收、廢棄等整個過程的物料流動。涉及原材料進入、儲存、搬運、停放、加工、裝配、包裝、成品儲存、在制品控制等。企業物流系統是企業必不可少的組成部分，它為企業的發展提供有力的支持，是企業的“第三利潤源泉”。
企業物流系統分析是針對企業物流系統的環境、輸入輸出情況、物料性質、流動路線、系統狀態、搬運設備與器具、庫存等進行全面、系統的調查與分析，找出問題，求得最佳系統設計方案。
不論是社會物流還是企業物流及其系統，都應對其現狀進行分析，分析的目的是使物流及其系統合理化。
物流系統分析的一般原則如下所述：
1、整個系統的實現是至關重要的，要素存在的價值僅由它們提高整個系統工作績效的程度而定。
2、要素并不要求個體上達到最佳或最優化的設計，而重點在于組成系統的各種要素之間的綜合關系。
3、各種要素作為一個結合系統而聯系在一起，可望產生的最終效果大于通過個體部件表現的效果。
二、企業物流系統分析方法
企業物流系統分析的過程如圖2-1所示。
圖2-1 企業物流系統分析過程
（一）外部銜接分析
外部銜接是指對已確定系統邊界的物流系統，研究物料輸入與輸出系統的情況。包括物料輸入輸出工廠系統的方式（運輸車輛、裝載容器、路線路口等）、頻率以及輸入輸出條件（如時間、道路以及工廠周圍環境）等的統計資料。
（二）當量物流量計算及物料分類
當量物流量是指物流運動過程中一定時間內按規定標準修正、折算的搬運和運輸量。
當量物流量的計算公式為：
f=nq
式中：f——當量物流量，當量t/年、當量t/月、當量kg/小時…；
n——單位時間內流經某一區域路徑的單元數，單元數/年（月…）；
q——一個搬運單元的當量重量，當量t、當量kg…。
對于搜集到的資料、數據，必須進行適當的分析與處理才能使用。系統中的物料很多，并且千差萬別，需要根據其重要性（價值和數量）進行分類，一般采用A、B、C分類。
（三）物流系統流程分析
物流系統流程分析步驟如下：
1、平面圖。平面圖上各設施、設備、儲存地、固定運輸設備等要用工業工程標準符號（國際通用標準）標明，并且進行阿拉伯數字編碼。常用的IE符號主要有以下幾種：
—操作，對生產對 象進行加工、裝配、合成、分解、包裝、處理等，如攪拌、機加工、打字。
—儲存，表示生產對象在保管場地有計劃的存放。
—檢驗，對物體的品質或數量及某種操作執行情況的檢查。
—搬運、運輸。
2、物流流程圖。得到經過IE符號表達并編碼的平面圖后，根據物料分類和當量物流量，任意一條物流路徑可用編碼表示其物流流程線。如果將系統中所有物流流程用表的形式表達，則稱該表為物流流程表。如果將表中的各條物流流程繪制在一張圖上，則稱該圖即為所研究系統的物流流程圖。
3、物流圖。將各條物流的物流量大小（用物流圖線寬度表示）與經過的物流點繪制在編碼平面圖上，稱為物流圖。物流圖可形象地表達系統的物流情況，對物流是否合理一目了然，有利于分析與設計。
第二節 設施規劃概述與方法
一、設施規劃概述
設施是指物理工廠、配送中心、服務中心及其相關裝備。因此設施的規劃和設計是設計生產系統和服務系統的一項重要內容。對于工廠而言，設施包括所占用的土地、各類建筑物、生產系統中的各項機器設備、以及各種輔助設備（如運輸設備），也包括各種工具、維修設施、倉庫、動力設施、公用設施、實驗及實驗室、辦公室等。
設施規劃與設計是為新建、擴建或改建的生產系統或服務系統，綜合考慮相關因素，進行分析、構思、規劃、論證、設計作出全面的安排，在對生產或服務設施做出科學布局的基礎上，使資源得到合理配置，系統能夠有效運行，達到預期的各種目標。
設施規劃的目標包括：改善物料搬運、控制、內部管理；有效運用人力、設備、空間、能源；最少的設備投資；易于實施維護作業；提供員工安全的工作環境與工作滿足。
二、設施規劃的方法
在設施規劃中，全面的布局設計是設施規劃的核心問題。設施規劃的布局方法包括擺樣法,數學模型法、圖解法、系統布置設計SLP法等方法。
下面一一對應進行簡要說明。
1、擺樣法。擺樣法是最早的布局方法，它利用二維平面比例模擬方法，按一定比例制成的樣片在同一比例的平面圖上表示設施系統的組成、設施、機器或活動，通過相互關系的分析，調整樣片位置可得出較好的布置方案，這種方法適用于較簡單的設施規劃，對復雜的系統該法就不能十分準確，而且花費時間較多。
2、數學模型法。數學模型法是運用運籌學、系統工程中的模型優化技術（如：線形規劃、隨機規劃、多目標規劃、運輸問題、排隊論等）研究最優布局方案，為工業工程師提供數學模型，以提高系統布置的精確性和效率。
3、圖解法。圖解法有螺線規劃法、簡化布置規劃法及運輸行程圖等。其優點在于將擺樣法與數學模型結合起來，但現在較少應用它們。
4、SLP法。系統化布置設計（SLP）是對設計項目進行布置的一套有條理的、循序漸進的、對各種布置都適用的方法。它不僅適合于各種形式的工廠的新建、擴建、改建中設施的布置與調整，也適合各種辦公室、醫院、學校，百貨商店等的布置設計。
在SLP中，工廠總平面布置并不直接去考慮各作業單位的占地面積和幾何形狀，而是從各作業單位之間的相互關系密切程度出發，安排各作業單位之間的相對位置，關系密集高的作業單位之間距離近，關系密集低的作業單位之間距離遠，由此形成作業單位位置相關圖。
第三節 系統布置設計
一、系統布置設計的要素分析
影響布置設計的因素眾多，基本要素可以分為5項，即P產品(或材料或服務)、Q數量、R生產路線(工藝過程)、S輔助服務部門、T時間(或時間安排)。因此，系統布置設計的輸入數據是P、Q、R、S、T。
1、P產品或材料或服務（Production）
指規劃設計的對象所生產的產品、原材料、加工的零部件或提供服務的項目。包括原材料、進廠物料、工序間儲備、產品、輔助材料、廢品、廢料、切屑、包裝材料等。產品這一要素影響著設施的組成及其相互關系、設備的類型、物料搬運的方式等。
2、Q數量或產量(Quantity)
指所生產、供應或使用的材料或產品的數量或服務的工作量。這一要素影響著設施的規模、設備數量、運輸量、建筑物面積等。
3、R生產路線或工藝過程(Routing)
指根據所生產的產品品種、數量等設計出的工藝流程、物流路線、工序順序等，可以用設備表、工藝路線卡、工藝過程圖等表示。它影響著各作業單位之間的關系、物料搬運路線、倉庫及堆放地的位置等。
4、S輔助服務部門(Supporting Service)
指保證生產正常運行的輔助服務性活動、設施以及服務的人員。包括道路、生活設施、消防設施、照明、采暖通風、辦公室、生產管理，質量控制及廢物處理等；它是生產的支持系統，從某種意義上來說對生產系統的正常運行起著舉足輕重的作用。
5、T時間或時間安排(Time)
指在什么時候、用多長的時間生產出產品。這些因素決定著設備的數量、需要的面積和入員、工序的平衡安排等。
二、系統布置設計的四個階段
系統布置設計是一種邏輯性強、條理清楚的布置設計方法，它采用四個階段進行，稱為“布置設計四階段”,如圖2-2所示。
圖2-2 系統布置設計的四個階段
在系統布置設計過程中，上述四個階段按順序交叉進行。在確定位置階段就必須大體確定各主要部門的外形尺寸，以便確定工廠總體形狀和占地面積；在總體區劃階段就有必要對某些影響重大的作業單位進行較詳細的布置。整個設計過程中，隨著階段的進展，數據資料逐步齊全，從而能發現前期設計中存在的問題，通過調整修正，逐步細化完善設計。
在系統布置設計四個階段中，階段Ⅰ和階段Ⅳ不屬于真實的布置設計工作，階段Ⅱ和階段Ⅲ是布置設計的主要內容，因此，我們常說工廠布置包括工廠總平面布置(總體區劃)及車間布置或車間平面布置(詳細布置)兩項內容。
三、程序模式
系統布置設計是一種基本的程序模式，如圖2-3所示。
圖2—3系統布置設計程序圖
系統布置設計(SLP)程序一般經過下列步驟：
（1）原始資料收集和分析。在系統布置設計開始時，首先必須明確給出基本要素——P、Q、R、S、T等原始資料，同時對作業單位的情況進行分析。
（2）物流分析與作業 寫作論文單位相互關系分析。設施布置考慮的重要因素是物流因素和非物流因素(即各作業單位之間的相互關系)。
（3）繪制作業單位位置相關圖。合并物流因素和非物流因素，繪制位置相關圖。
（4） 作業單位占地面積計算。各作業單位所需占地面積與設備、人員、通道及輔助裝置等有關，計算出的面積應與可用面積相適應。
（5）繪制作業單位面積相關圖。把各作業單位占地面積附加到作業單位位置相關圖上，就形成了作業單位面積相關圖。
（6）修正。根據其他因素對作業單位面積相關圖進行調整與修正。
（7）方案評價與擇優。對所得到的幾個方案，需要進行技術、費用及其他因素的評價，通過對各個方案的比較評價，選出或修正設計方案，得到布置方案圖。
第四節 相關研究進展分析
近年來，人們對設施規劃越來越重視，我國在物流系統分析與布置設計方面的研究也越來越多，主要的研究有：
朱鴻雷，朱如瑾（1989）運用物流系統分析工藝設計法對機械加工車間進行了平面布置，物流系統分析工藝設計法是在車間設計的全過程中系統地分析物流因素，最終使工藝方案、搬運方案，以及機床布置、車間布置融為一體，從而得出最佳設計。
韓秀超（1992）通過對企業物流系統分析，建立了企業物流合理化目標體系，并提出了企業物流合理化的方向及措施。為形成企業物流學科體系奠定了基礎②。
趙玲（1999）對生產電腦用紙的車間進行系統布置設計時，采用的是SLP法，出發點是力求物流合理化，重點在于空間的合理規劃，使得物流路線最短，盡可能減少物流路線的交叉、迂回、往復現象③。
任宇翔（2002）應用物流分析進行鋼鐵廠總體布置，他將廠內各車間之間的關系劃分為物流關系和非物流關系，物流關系可用數據來衡量，非物流關系也可轉化為可衡量的數據。他認為長期以來總體布置一直是定性分析為主，在方案的選擇上很大程度都帶有主觀臆斷，系統布置方法為總體布置方案的評價與決策提供了公正、科學的依據④。
楊曉英，姚冠新，施國洪，梁白蘭（2003）在傳統物流系統分析技術的基礎上。依據系統優化理論、物流合理化原則、先進制造技術、企業戰略規劃、現代管理思想和先進生產方式等新技術和現代企業經營的新理念，在理論上對傳統物流系統分析技術進行了初步研究與改進，探索了一種適應現代企業的新型的物流系統分析模式。實行宏觀與微觀分析相結合，滿足系統性要求；以實現企業戰略為目標，制定物流戰略；以設施布置設計為重點，優化系統布置；結合系統搬運分析，實現物流系統整體合理化；運用計算機技術，提高分析技術的先進性。
趙玲，王培麟（2005）對某石油機械廠閥門的生產工藝流程及物流情況進行分析研究，以物流搬運量最低為目標，應用企業物流系統分析的理論和方法進行計算，對部門內設施及物流進行布置再設計⑤。
馬光鋒,奚文(2005)對設施規劃在當今世界的發展概況進行了研究；分析了設施規劃的作用，原則以及相關的方法和技術；并對設施規劃在我國企業中的應用提出了一些看法，認為它對我國經濟發展和技術進步很具有意義；最后就設施規劃的應用前景作了展望⑥。
蔡建平，王永峰（2006）建立了評價平面布置方案的數學模型，該模型以系統搬運工作量大小作為評價方案優劣的依據，最后通過某冰箱廠鈑金車間的平面布置方案對數學模型進行了實驗研究。
向號，李明，嚴興全（2007）分析了某公司機加工車間物流現狀，運用設施規劃和物流分析中的SLP原理,對生產車間的設備布局及周轉器具進行重新規劃和設計,使車間做到物流順暢、運輸路線最短、縮短生產周期和降低生產成本。
陳呈頻，畢娜,施祺方,蘭秀菊（2007）運用系統布置設計SLP方法對企業現有設施布置進行系統分析,提出優化方案,并對方案進行評價,達到降低物流成本的目的。在對某企業詳細調研的基礎上,對該企業某車間的物流瓶頸成功運用了該方法。
曹菲，李光（2007）將生產物流系統分析方法用于啤酒灌裝生產線設施布置的優化設計中，規劃了啤酒灌裝生產線平面布置圖和物流流程圖，并通過對多方案物流系統總搬運工作量的對比，得到了啤酒灌裝生產線物流設施布置的最優方案。
陳曉莉（2007）通過對生產系統中物流關系和作業單位相互關系進行分析的基礎上，應用系統布置設計，找出合理的生產系統的布置方案，她認為系統布置設計是實現物流改進，優化生產系統的一種重要方法。
王闖，葛安華，姜雪松，張紅梅(2008)從介紹設施規劃的發展現狀入手，分析設施規劃的國內外發展動態，并結合對中國第一汽車集團哈爾濱輕型車廠的現場考核，應用工廠平面設計理論及物流分析軟件FPC(Flow Path Calculator)對廠區內的物流狀況進行較為系統的分析，找出其中的物流瓶頸。應用SLP在綜合分析各作業單位相互間的物流與非物流相互關系的基礎上，對各作業單位的相對位置進行調整，重新布局生產區，實現物流平衡，減少物流迂回、交叉及物流的無效往復運輸，避免了物料運送中的混亂、路線過長等問題的發生，實現工廠布局的部分優化，并最終達到對哈爾濱輕型車廠物流的整體優化。
王盈，吳正佳，張利平(2008)依據設施規劃的原則，結合生產實際，對鋸片車間的重新布局方式作了系統的闡述。以某鋸業公司激光小片的生產車間為例，改進了其生產組織模式和物料輸送方式，基于物流合理化原理進行了生產設備重新布置，進而布置了物料輸送系統。
歐洋逗（2008）針對制造型企業的物流優化，研究了物流分析技術在設施布置中的應用。他認為系統布置設計(SLP)是一種采用嚴密的分析手段及規范的系統設計步驟的布置設計方法，具有很強的實踐性。
白淑娟，劉海燕(2008)利用SLP法進行煤礦企業工業廣場總平面布置設計過程的基本要素分析、物流分析、作業單位之間非物流相互關系分析、總平面布置等。
齊妍蕊，郝燕，楊超（2009）從食用油壓榨企業的生產系統出發，以內蒙古呼和浩特市區內的廣發植物油廠為例進行分析。由于其生產系統的布局不合理造成了很高的物流成本，對此進行了生產系統的布局優化，并運用加權因素法對布置方案進行評價，改善后的生產系統產生的物流量明顯減少，而且節省了人力，提高了生產設備的利用率。
第三章 象山香龍電器廠物流系統和布置現狀
第一節 象山香龍電器廠及其產品簡介
浙江象山香龍電器廠（原象山第二節能電器廠，以下簡稱香龍），座落于浙江沿海風景秀麗的象山半島，主要從事電器及節能開關的研究開發和生產。香龍建廠至今已有近15年的歷史，目前擁有員工100余人。
自創辦以來，香龍始終堅持“質量第一，信譽至上&rdq uo;的經營理念，堅持為客戶提供“優質產品”和“優質服務”的經營方針，不斷開拓進取。
為有效消除有梭枳機電機空轉耗電狀態，香龍與浙大機電系聯合研制成功CJ3-10型節能開關，取得國家專利局實用新型專利，專利號：90205426.0，獲得省專利管理處優秀專利獎。十多年來，已在全國20多個省、200多個市、縣的數千家紡織企業廣泛使用，普遍受到歡迎。CJ3-10型節能開關具有三相電源開關的功能，可取代原有梭枳機上的其它開關，也可適用于其它機械的電器控制裝置。它由于采用速動裝置作為通斷，在頂頭不受壓時，開關接通，受壓時，開關斷開。自控靈敏度高，通斷時電弧小；結構簡單、牢固可靠，抗振性能好，因此使用壽命長。CJ3-10型節能開關為雙重封閉式，無裸露帶電接頭，使用安全，安裝維修方便。開關內裝有保護彈簧，如遇開關機件損壞，能自動斷開觸點，避免單相運行而燒毀電機。由于它能隨織機的開、停而自動通斷，使電機無空載運行，從而達到節電的目的。
香龍的主要產品除了CJ3-10型織機節能開關以外，還有CJ1-4型數控開關、CJY系列衣車空載斷電節電器等。
第二節 象山香龍電器廠總平面布置現狀與物流存在的問題
一、象山香龍電器廠總平面布置現狀
香龍的大部分零部件都是外包給合作廠商制造的，其中一小部分零件，如頂頭、頂頭體是由自己加工而成的，還有一部分零部件是由自己制造相應的磨具，再將磨具交給外面的廠家生產零件，而香龍最主要的工作就是裝配。
香龍的整個工廠布置主要由辦公室、車床加工車間、倉庫、CJ3-10型織機節能開關裝配車間、CJ1-4型數控開關裝配車間、CJY系列衣車空載斷電節電器裝配車間六個部分組成。圖3-1為工廠總平面布置圖，其中第一車間為CJ3-10型織機節能開關裝配車間，第二車間為CJ1-4型數控開關裝配車間，第三車間為CJY系列衣車空載斷電節電器裝配車間，而CJ3-10型織機節能開關為香龍最主要的產品，所以CJ3-10型織機節能開關裝配車間也是香龍最主要的生產車間，在下面的幾節我們會對其做重點分析。
圖3-1 工廠總平面布置圖
二、象山香龍電器廠物流路線存在的問題
圖3-1中箭頭所示為物流方向。車床加工車間是用來加工小部分零件，制造部件磨具以及小部分的零件組裝，如頂頭組裝。小部分加工好的零件和組裝好的部件從加工車間里出來被分別被運送到倉庫，第一車間、第二車間、第三車間，還有大部分的零部件是直接從倉庫里運送到各個裝配車間的，當產品都裝配好后再將成品運回到倉庫。
倉庫、車床加工區、第一車間之間存在物流關系；倉庫、車床加工區、第二車間之間存在物流關系；倉庫、車床加工區、第三車間之間存在物流關系。而第一車間、第二車間、第三車間之間基本不存在什么密切的關系。
結合該廠物流系統總體情況和該廠總平面布置圖，我們可以很清楚的發現該廠設施布置較為隨意，并沒有經過一定的整體規劃，第二車間和第三車間都離倉庫和車床加工區太遠了，物流路線過長，物料流動不順暢，整個物流系統平面布置很不合理。
第三節 CJ3-10型節能開關的工藝流程
CJ3-10型節能開關的部件裝配可以分為頂頭組裝、芯棒組裝、內座組裝、頭部組裝等。其中頂頭與頂頭體是在本廠專門的生產車間里加工，頂頭組裝也是在該車間里完成的，而主要的裝配過程都是在CJ3-10型節能開關裝配車間里完成的。
一、CJ3-10型節能開關的組裝要求
1、頂頭組裝：
經過車、銑、鉆后的頂頭，其外形尺寸、光潔度、同心度都必須符合圖紙要求，毛邊、銑槽要修滑，牙紋要鉸正，經過電涂后再鉚活輪，鉚時要將柱銷鉚牢，但不可太緊，保證活輪能轉動，并要注意不使頂頭表面留有錘痕：再鉚橫銷時要保證兩頭相等，滲入502后，要去掉表面痕跡，并磨去兩頭毛刺。
2、芯棒組裝：
將合格的芯棒和連接板用鋁鉚釘進行緊鉚,使芯棒與連接板保持垂直，連接板的上、下凹槽要保證方向一致，再用502將其封牢，并刮去痕跡。然后將彈簧座、壓簧、動觸點，裝入芯棒孔內，裝好的動點應該能前后運動靈活、自如，不應該有任何卡住及左右移位等現象，裝好尾部壓簧時，要用膠水封牢，壓簧露外15MM，并要垂直。
3、內座組裝：
將檢驗合格的內座、靜觸點、組合釘、后壓板依次排好，裝入內座上部的靜點，應能自然裝、卸為宜，不宜太緊或太松，組合螺釘也能輕松地上、下擰動（但不 可太松），以自然擰緊為宜。然后上好后壓板，使觸點落槽，正直，方墊擺正。
4、頭部組裝：
將檢驗合格的外殼、頂頭、頭體、并帽、彎板等依次排好，裝入外殼的頭體要使銑口平面與殼底平面垂直、同心；然后裝上工作簧、頂頭、彎板，用4MM螺母固定。這時壓迫頂頭作前、后運動，（要在上下左右及幾個不同方向壓迫，檢查頂頭是否靈活自如。）不可有任何卡住，磨擦，或增加頂頭重力的現象。
二、CJ3-10型節能開關的總裝要求
1、總裝一
將組裝好的殼體，內座，芯棒，及反板，拉簧依次排好，先將裝好靜點的內座裝入殼體內，使內座的三只凸足對準外殼的三只凹孔內，擰緊底面的平機螺絲（4*8）使內座在殼體內保持平直、同心。
2、總裝二
將組裝好的芯棒放入內座的方槽內，再把拉簧拉住兩片反板，將反板的尾部放入芯棒頭部連接板的凹槽內，頭部與彎板槽連接。此時，可壓迫頂頭作前、后往返運動，可從各個方向慢慢地壓，慢慢地松開；檢查開關有否任何卡住、摩擦及不能往返開、關現象和頂頭壓力大小（壓力為2KG-0.2KG，可用手向前拉反板、芯棒能快速自動復位為宜），以及觸點閉合是否適當、整齊，此時的開關因能前后運動靈活、自如，分段迅速、靈敏，（手感有點壓不住），觸點閉合整齊（觸點的偏差不應大于動點的1/4）。
3、總裝三
蓋上前壓板，再壓頂頭作前后運動，沒發現有卡住芯棒現象，再擰上螺絲。裝上保險盤，將鋼珠，壓簧放入保險孔內，并使鋼珠對準頭體的鋼珠孔，擰上柱頭螺絲，再壓頂頭作前后運動，檢查保險盤有否卡住頂頭橫銷，最后裝上片簧，使保險盤能靈活向右作自鎖動作，并使鋼珠再轉動時發出有節奏為宜。
4、總裝四
將組裝好的開關將M16、M4并帽用502進行膠封，滲膠水時，既要滴牢，又不可太多，不可使其流入其他部件，千萬不可使其流入頂體和頭體內。
5、總裝五
膠封好的開關，要進行內部結構的全面檢驗：
1）檢查：開、關是否靈活自如，有否任何卡住、摩擦和增加頂頭 重力的現象。
2）檢查：觸點的閉合與分斷是否迅速、緊湊、整齊；分開時動、靜點間的距離是否一致；手拉反板芯棒復位是否迅速、靈活；動點分、閉時，壓簧的張、縮是否同步、一致；觸點的接觸力是否達到要求。
3）檢查：螺絲是否擰緊，灰塵是否除凈，然后蓋上蓋板，再檢查保險盤轉動、自鎖是否靈活、可靠。
三、CJ3-10型節能開關的裝配流程
圖3-2為經過簡化后的CJ3-10型節能開關的裝配流程。
圖3-2 CJ3-10型節能開關的裝配流程
第四節 CJ3-10型節能開關裝配車間布置現狀與物流存在的問題
一、CJ3-10型節能開關裝配車間的布置現狀
CJ3-10型節能開關的裝配車間可以分為很多個區，包括暫存區、頭部組裝區、內座組裝區、磨芯棒區、芯棒組裝區、總裝區、包裝區，其中總裝區又可以分為5部分，包括總裝A區，總裝B區，總裝C區，總裝D區，總裝E區，而總裝A區是用來裝配內座的，總裝B區是用來裝配芯棒的，總裝C區主要是前壓板、保險盤等的裝配，總裝D區用于產品的膠封，總裝E區用于產品的總檢。如圖3-3所示。
圖3-3 CJ3-10型節能開關的裝配車間布置圖
車間總面積：14*15=210平方米。
暫存區面積：3*8=24平方米。
頭部組裝區面積：3*5=15平方米。
內座組裝區面積：3*6=18平方米。
磨芯棒區面積：3*3=9平方米。
芯棒組裝區面積：3*4=12平方米。
總裝區面積：6*11=66平方米。
包裝區面積：3*6=18平方米。
二、車間物流路線存在的主要問題
圖3-3中箭頭表示物流方向，暫存區主要存放未組裝的內座、殼體、芯棒以及安裝好的開關等。
未組裝的內座、芯棒、殼體等先從暫存區分別運送到內座組裝區、磨芯棒區、頭部組裝區，接著將磨銼好的芯棒運送到芯棒組裝區，然后將組裝好的內座和裝好頭部的殼體運送到總裝A區，將組裝好的芯棒運送到B區，在B區裝配好以后再依次運送到C、D、E處，組裝好以后，再運送到包裝區進行包裝，最后運到暫存區。
由圖3-3，我們可以比較直觀地發現，該車間設施布置較為隨意，并且沒有經過一定的整體規劃，物流路線長且混亂，還存在交叉現象，物料流動不順暢，整個物流系統不合理之處較多。
概括起來有以下幾點問題：
（1）物流路線存在交叉現象。
合理流暢的物流分析是應該滿足以下兩個物流原則：
①經過距離和物流成本最小。
②避免迂回和避免十字交叉。
（2）物料流動距離太長,增加了運輸與搬運量。導致物流系統成本增加,而不會增加產品價值，暫存區與頭部組裝區和包裝區都較遠。
（3）沒有考慮物流量的大小。在設計過程中,應盡量使彼此之間物流量大的設施布置得近一些,而物流量小的設施與設備可布置得稍遠些，如頭部組裝區與暫存區之間的物流量明顯大于芯棒組裝區與暫存區之間的物流量。
第四章 象山香龍電器廠物流系統與布置的改進
第一節 象山香龍電器廠總體布置改進方案
在上一章中，我們分析了象山香龍電器廠總平面布置及物流情況。我們發現該廠各部門之間的物流關系并不復雜，因此我們可以定性地分析各個單位之間的相互關系，之前已說過第一車間是香龍最主要的生產車間，它與倉庫和車床加工區之間的物流量明顯大于其余的兩個車間。
現將工廠劃分為5個作業單位，如表4-1所示。
表4-1 工廠作業單位
序號 工廠作業單位
1 倉庫
2 車床加工區
3 第一車間
4 第二車間
5 第三車間
然后得出各作業單位的關系密切程度，畫出作業單位相互關系圖，如圖4-1所示。“密切程度”代碼如表4-2所示。
表4-2 “密切程度”代碼
密切程度代碼 A E I O U
實際含義 絕對必要 特別重要 重要 一般 不重要
圖4-1 作業單位相互關系圖
最后畫出各作業單位的相對位置，其過程如下：
（1）取紙板用刀劃出尺寸相同的方塊作為樣板，每一塊樣板代表一個作業單位，樣板中央寫上作業單位名稱、代碼，在樣板的四角根據作業單位關系寫上各種關系代碼。如圖4-2所示。
圖4-2 方塊樣板
（2）首先選出“A”關系數量最多的一塊樣板（作業單位）。如果遇到不止一塊樣板有相同數量的“A”關系，則再找下一級“E”關系進行比較，或進一步再找“I”關系比較，依次類推。將挑出的樣板布置在平面圖的中部位置。
（3）選出的第二塊樣板不僅與第一塊選出的樣板有“A”關系，同時也與其他樣板的“A”關系數量最多。如果發生平局，仍用第二步中方法解決。
具體過程如圖4-3所示。
圖4-3 確定各方塊樣板的相對位置
改進后的布置圖如圖4-4所示。
圖4-4 改進后的工廠布置圖
從圖4-4中可以看出，通過改進后，大大縮減了物料搬運的路線，也減少了交叉，改進后的物流系統明顯比改進前的物流系統更加合理。
第二節 CJ3-10型節能開關裝配車間的物流系統改進方案
一、CJ3-10型節能開關的裝配車間的物流系統分析
目前，該廠由于CJ3-10型節能開關的產量不斷增加，一方面搬運的次數有所增加，另一方面原料在生產線的儲備也有增加，其物流方面存在的問題就更加凸顯出來，大大增加了運輸費用和生產成本，使生產效率下降。所以，減少物料搬運工作量，使物流系統合理化是車間布置設計中最為重要的任務。
在CJ3-10型節能開關的裝配車間中，物料的流動主要是內座、芯棒、殼體、及三者裝配在一起后的半成品的移動，所以在進行物流系統的設計中，我們要關注這幾種主要物料的移動。整個系統的搬運設備主要為普通的手推臺車，進入物流系統和流出物流系統的渠道分別為暫存區的輸入和輸出。
在上一章中已對CJ3-10型節能開關的裝配流程進行了分析，現根據其裝配流程劃分出11個工作單位，具體如表4-3所示。
表4-3 車間作業單位
序號 車間內的設備
1 暫存區
2 頭部組裝區
3 內座組裝區
4 磨芯棒區
5 芯棒組裝區
6 總裝A區
7 總裝B區
8 總裝C區
9 總裝D區
10 總裝E區
11 包裝區
根據工藝流程，畫出物流流程表，如表4-4所示。
表4-4 物流流程表
序號 物料名稱 物流路線 走過的路線長（米）
1 內座 1—3—6 7+5=12
2 芯棒 1—4—5—7 4+13+10=27
3 殼體 1—2—6 12+13=25
4 半成品 6—7—8—9—10—11—1 2+2+2+2+6+11=25
根據表4-4，得出車間物流流程圖，如圖4-5所示。
圖4-5 原車間物流流程圖
通過前面對作業單位的基本區劃和物流流程 分析，現以各作業單位間物料搬運的箱數為物流強度，結果如下從至表4-5。
表4-5 從至表
二、用SLP法對CJ3-10型節能開關的裝配車間進行布置設計
（一）作業單位物流相互關系分析
SLP中將物流強度轉化為5個等級，分別用符號A、E、I、O、U表示，具體的劃分方法見表4-6。根據調查，得出各個單位之間的“密切程度”，再畫出作業單位物流相互關系圖如圖4-6所示。
表4-6 物流量等級劃分表
符號 標準（箱）
A 51-55
E 36-50
I 11-35
O 1-10
U 0
圖4-6作業單位物流相互關系圖
（二）作業單位相互關系分析
根據調查廠里的員工，得出各個單位之間的“密切程度”。“密切程度”代碼如表4-2所示。
還要一種理由代碼來說明達到此種密切程度的理由，如表4-7所示。可得出車間作業單位非物流相互關系圖，如圖4-7所示。
表4-7 密切程度理由代碼
理由代碼 1 2 3 4 5 6
理由 物流 距離 人員的來往程度 庫存控制 方便 清潔
圖 4-7 作業單位非物流相互關系圖
（三）作業單位綜合相互關系
在制造業的企業或工廠中，各作業單位間不僅有物流關系，也有非物流關系。因此在系統化設施布置中，必須將作業單位間的物流關系和非物流關系進行綜合，綜合后相互關系即稱為綜合相互關系。此時就應該從作業單位間綜合相互關系出發，設計出作業單位的合理布置。
通過物流分析，在物流合理化的基礎上求得各作業單位間的物流量及其相互關系。然后確定各單位間非物流關系相互影響因素及等級，作出作業單位相互關系圖。確定物流和非物流相互關系的相對重要性。通常這一相對重要性比值m:n不應該超過1:3～3:1。量化物流強度等級和非物流的親密程度等級，通常這些量化的數值取為 A=4，E=3，I=2，O=1，U=0。計算量化后的作業單位相互關系。綜合相互關系等級劃分。表4-8給出綜合關系相互關系的等級劃分及常規比例。在根據經驗和實際約束情況，可調整綜合相互關系圖。
表4-8 綜合相互關系的等級及劃分比例
關系密切程度等級 符號 作業單位配對比例
絕對必要靠近 A 1%～3%
特別重要靠近 E 2%～5%
重要 I 3%～8%
一般 O 5%～15%
不重要 U 20%～85%
圖4-6與圖4-7為車間作業單位物流相互關系圖和作業單位非物流相互關系圖，由兩圖可見兩者不一致。為了確定各作業單位之間綜合相互關系密切程度，需要將兩圖進行合并。其過程和方法如下：
（1）選用加權值。對于CJ3-10型節能開關裝配車間來說，物流和非物流因數的影響大體相當，因此取加權值m:n=1:1
(2)綜合相互關系計算，根據作業單位配對之間物流和非物流關系等級的高低進行量化并加權求和，求出綜合相互關系，如表4-9所示。
表4-9生產車間作業單位綜合相互關系計算表
序號 作業
單位對 關系密切程度 綜合關系
物流關系（加權值1） 非物流關系（加權值1）
等級 分值 等級 分值 分值 等級
1 1-2 A 4 A 4 8 A
2 1-3 I 2 I 2 4 I
3 1-4 O 1 0 1 2 O
4 1-5 U 0 U 0 0 U
5 1-6 U 0 U 0 0 U
6 1-7 U 0 U 0 0 U
7 1-8 U 0 U 0 0 U
8 1-9 U 0 U 0 0 U
9 1-10 O 1 O 1 2 O
10 1-11 I 2 I 2 4 I
11 2-3 U 0 U 0 0 U
12 2-4 U 0 U 0 0 U
13 2-5 U 0 U 0 0 U
14 2-6 A 4 A 4 8 A
15 2-7 U 0 O 1 1 O
16 2-8 U 0 U 0 0 U
17 2-9 U 0 U 0 0 U
18 2-10 U 0 U 0 0 U
19 2-11 U 0 U 0 0 U
20 3-4 U 0 U 0 0 U
21 3-5 U 0 U 0 0 U
22 3-6 I 2 I 2 4 I
23 3-7 U 0 O 1 1 O
24 3-8 U 0 U 0 0 U
25 3-9 U 0 U 0 0 U
26 3-10 U 0 U 0 0 U
27 3-11 U 0 U 0 0 U
28 4-5 O 1 I 2 3 I
29 4-6 U 0 U 0 0 U
30 4-7 U 0 O 1 1 O
31 4-8 U 0 U 0 0 U
32 4-9 U 0 U 0 0 U
33 4-10 U 0 U 0 0 U
34 4-11 U 0 U 0 0 U
35 5-6 U 0 O 1 1 O
36 5-7 O 1 A 4 5 E
37 5-8 U 0 U 0 0 U
38 5-9 U 0 U 0 0 U
39 5-10 U 0 U 0 0 U
40 5-11 U 0 U 0 0 U
41 6-7 A 4 A 4 8 A
42 6-8 U 0 O 1 1 O
43 6-9 U 0 U 0 0 U
44 6-10 U 0 U 0 0 U
45 6-11 U 0 U 0 0 U
46 7-8 E 3 E 3 6 E
47 7-9 U 0 O 1 1 O
48 7-10 U 0 U 0 0 U
49 7-11 U 0 U 0 0 U
50 8-9 A 4 A 4 8 A
51 8-10 U 0 O 1 1 O
52 8-11 U 0 U 0 0 U
53 9-10 A 4 A 4 8 A
54 9-11 U 0 O 1 1 O
55 10-11 E 3 E 3 6 E
（3）劃分綜合相互密切程度等級。在表中，綜合關系分數取值范圍為0-8，按表4-10統計各段作業單位配對的比例。
表4-10 生產車間綜合相互關系等級劃分比例
總分 關系等級 作業單位對數 百分比（%）
7-8 A 5 9.10
5-6 E 3 5.45
3-4 I 4 7.27
1-2 O 10 18.18
0 U 33 60
合計 55 100
（4）建立作業單位綜合相互關系圖。將表中的綜合相互關系總分，轉化為關系密切等級，再畫出作業單位綜合相互關系圖如圖4-8所示。
圖4-8 綜合相互關系圖
（5）線性關系圖
根據作業單位綜合相互關系圖畫出各作業單位之間的線性關系圖，如圖4-9所示。其中1與10，2與7，5與6，6與8，7與9，9與11之間的關系都為一般，并未在圖中顯示。
表4-11作業單位關系等級表示方式
等級 系數值 線條數 密切程度
A 4
絕對必要
E 3
特別重要
I 2
重要
O 1
一般
U 0 不重要
圖4-9線性關系圖
（6）布置方案圖
最后結合現場的實際情況，就可以畫出車間的初步平面布置圖。
圖4-10 CJ3-10型節能開關裝配車間平面布置圖
整個物流系統平面布置改善后，各設施之間的關系更加合理，物料搬運路線有了明顯的縮短，路線縮短了：（4+12+18+5）/（12+26+25+25）=44.3%，見表4-12和圖4-11，降低了該部門的搬運成本即降低了企業的生產成本，提高了企業的生產效益，使物流系統更加合理化。
表4-12改進前后路線長度對比表
序號 物料名稱 改進前走過的路線長（米） 改進后走過的路線長（米） 縮短距離（米）
1 內座 12 8 4
2 芯棒 27 15 12
3 殼體 25 7 18
4 半成品 25 20 5
圖4-11 改進前后路線長度對比柱形圖
應用物流系統分析原理對企業物流系統進行分析，并對物流系統平面進行系統布置設計，是一種行之有效的方法。物流貫穿于企業生產的全過程，這樣做不僅改善了企業物流系統，而且還有效提高了企業的整體水平。
第五章 研究總結與展望
本論文介紹了設施規劃和物流分析在企業中的重要性，闡述了物流系統分析和布置設計的相關理論和方法,以象山香龍電器廠 寫作論文為例，對它的物流系統進行了分析，找出其不合理之處，并運用布置設計相關方法對其平面布置進行了優化，使整個物流系統更加合理。
其中SLP法是一種十分有效的設施規劃的方法，在SLP中，工廠總平面布置并不直接去考慮各作業單位的占地面積和幾何形狀，而是從各作業單位之間的相互關系密切程度出發，安排各作業單位之間的相對位置，關系密集高的作業單位之間距離近，關系密集低的作業單位之間距離遠，由此形成作業單位位置相關圖。
在中國的大多數生 產企業中都存在著大大小小的規劃布置以及物流系統不合理的問題，因此對生產企業的物流系統分析和系統布置設計是十分必要的。
物流系統分析與布置設計是生產系統規劃與設計的主要內容。隨著工業工程學科的發展，研究開發對象的范圍也將進一步擴大，生產系統的優化設計對社會財富創造具有十分重要的意義。
本次對于象山香龍電器廠的研究，改善了香龍的設施布置和物流系統。
但是本次研究還有很多不足之處。例如，考慮物流因素和非物流因素方面帶有一定的主觀性，可能會影響最終的布置。在實際應用的時候需要根據企業的實際情況作出調整。
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致 謝
在論文即將完成之際，首先我要衷心的感謝我的畢業論文指導老師王富忠老師。本論文是在王富忠導師的殷切幫助和悉心指導下完成的。從開題報告的修改、論文的架構擬定到草稿的反復斟酌，他都給予了極大的幫助，提出了許多非常寶貴而又切合實際的意見，直到整篇論文的最終修定。
第3篇：工廠物流規劃方案范文
市場營銷必然需要一條中間的紐帶將消費者的需求和購買欲望與生產者的供給連接起來，為了確保企業能夠將產品和服務適時、適地、適量地提供給消費者，企業必須要進行物流管理，管理商品的儲存和運輸。正確的物流決策，可以有效地降低企業成本費用，為顧客帶去便利，建立良好的信譽和企業形象，增強競爭能力，提高企業經營效益。
二、物流的定義
所謂物流，是指通過有效地安排商品的倉儲、管理和轉移，使商品在規定的時間內到達指定的地點。
物流領域的潛力逐漸被人所重視，成為重要的利潤源之一，它的形成與發展與經濟全球化和電子商務的廣泛應用相適應，在當今的發展中體現出產業化、專業化、規模化、網絡化、自動化和國際化的發展趨勢。
三、物流的職能
物流的職能是將產品由其生產地轉移至消費地，物流作為市場營銷的一部分，包括產品的運輸、保管、裝卸、包裝，而且還包括在進行業務的同時伴隨的信息流。它的基本過程如下：
企業先進行銷售預測，在此基礎上進行生產規劃，采購部門預先訂購原料，經過進廠運輸送達倉庫，經過一系列生產活動將原料轉換為制成品，顧客下訂單，企業經過裝配線、包裝、廠內倉儲、裝運、出廠運輸、廠外倉儲，最終將產品送到顧客手中。
從市場營銷的觀點來看，物流規劃應從市場開始考慮，考慮消費者的位置以及他們對產品運送便利性的要求，橫向比較競爭者所提供的服務水平，對于廠址的選擇、存貨的水平、運送的方式等反面制定出綜合戰略。
四、物流的目標
物流的目標主要包括以下兩個方面：
1.顧客服務的產出和投入
顧客服務水平的高低直接影響到企業對顧客的吸引力大小，如果服務的水平低于平均的水平，就會存在失去顧客的風險，如果服務水平較高，就要承擔著成本高于其他企業的風險。服務水平高低的衡量主要包括以下幾個方面：
(1)產品的可得性
(2)訂貨及送貨的速度
(3)送貨的頻率
(4)可靠性、安全性
(5)售后服務:如安裝、調試、維修
2.各職能部門之間的沖突情況
物流成本之間往往存在相互的反作用。如：采用鐵路運輸方式來代替空運，這樣雖然可以降低成本費用，卻使運送的速度變得緩慢，顧客付費時間延緩，企業資金周轉周期變長。
五、物流目標
物流的一般目標在于：對產品進行適時適地的運送，兼顧最佳顧客服務和最低配送成本。將各項物流費用視為一個整體，在改善服務水平的同時兼顧各項物流成本的總和增減，而非個別項目；將其作為市場營銷整體的一部分，與其他活動加以權衡；權衡物流費用及其效果，在維持和提高顧客服務水平的同時，能夠壓縮服務成本。
六、物流系統的選擇
一套完整的物流系統包括倉庫的數目、區位、規模、運輸方案等一系列決策，它包括一個總成本，用以下公式來表達：
D=T+FW+VW+S
其中D為物流總成本；T為物流總運輸成本；FW為總的固定倉儲費用；VW為該系統總的變動倉儲成本；S為因延遲分銷所造成的成本損失。在選擇物流系統的時候，要對總成本加以檢驗，選擇費用最小的物流系統。一般有以下幾個選擇：
1.單一工廠單一市場：主要針對單一工廠的企業僅在一個市場上進行經營活動。這種情形下，可以減少產品運輸的成本，但工廠可能遠離原材料市場，工地、勞動力、能源、原材料成本將增加。2.單一工廠多個市場：主要針對一個企業在幾個市場上進行銷售，企業可以考慮以下幾種戰略：
(1)直接運送產品至顧客，這種方案在服務和成本上不存在優勢，運貨速度相對而言較慢，顧客訂貨量較小，企業承擔的運輸成本過高。
(2)整車運送到離市場較近的倉庫
相比之下整車運送的成本比零擔運送的成本要低，在市場附近設立倉庫，可以及時地向消費者提供服務，但同時增加了設立倉庫的費用以及管理費用，企業應當權衡一下建立倉庫所增加的成本與節約的運輸費用和提高的服務效率，若前者小于后者，則企業應當在該市場附近建立倉庫。
3.多個工廠多個市場：這種模式使得企業通過分銷系統來節約成本，制定工廠到倉庫的運輸方案，使運輸成本最低；決定工廠的數量和區位使總分銷成本最低。
七、第三方物流的發展
第三方物流是指物流提供者本身不擁有產品，是一個外部客戶管理、控制和提供物流服務作業的專業公司。也稱為“合同物流”，是物流的新發展趨勢。
一方面，企業將物流外包給第三方企業可以降低企業在物流方面的投資，降低企業成本，第三方物流企業憑借規模優勢、專業優勢降低作業成本，為企業帶來利益。
另一方面，良好的第三方物流可以提升企業的形象。物流水平已經成為實力的一種體現，利用第三方物流企業的信息網絡，能夠加快顧客訂貨的反應能力，處理速度，提高顧客滿意度；盡量確保貨物及時、安全送達目的地，實現對顧客的承諾，降低企業的存貨風險，提高資金周轉率。
第4篇：工廠物流規劃方案范文
關鍵詞：鋼鐵廠；工廠綠化；規劃設計
中圖分類號：V552 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2013）36-0014-02
鋼鐵廠因生產性質、生產工藝流程造就了其特有的建（構）筑物外觀及空間序列，形成了別具一格的工業景觀。其廠區的綠化規劃設計就是要在工廠總體規劃的框架下，遵循因地制宜、適地適樹的原則，創造出與周邊環境協調、與生產物流相得益彰、彰顯企業特質的生態綠色環境。專家們就工廠綠化規劃設計基本原則和做法已有諸多論述，這里不再一一贅述。在此，筆者僅就多年來在鋼鐵廠綠化工作實踐中的體會，談談鋼鐵廠綠化規劃中容易被忽視的幾個具體問題，與同行商榷。
深入挖掘并充分利用淘汰或廢棄的有一定紀念意義或有特定結構造型的工業設備或結構件，為廠區綠化所用，以豐富廠區綠化內涵。鋼鐵廠生產設備技術升級改造項目會淘汰一些舊設備、騰出一些場地用于綠化，綠化規劃設計時要盡可能地挖掘這些工業設備可利用的工業元素，直接或稍事加工后融入綠地內成為園林小品，以此積淀廠區綠化的文化底蘊。
平面綠化與立體綠化結合。鋼鐵廠多建筑密集，用地緊張，綠化用地有限。那么，廠區綠化規劃要在做足平面綠化的基礎上，挖掘立體綠化空間。對能直接立體綠化的建筑墻面、各類護坡選擇適宜的攀緣植物進行綠化規劃。鐵路兩側或綠化區域狹長無法規劃喬灌木的區域可規劃設置立體護網，栽植攀緣植物進行綠化，既豐富了綠化層次，又起了隔離作用。工廠綠化大多以道路帶狀綠化為主，且道路沿線一般伴有架空管網。綠化規劃時可采用復層的植物配置方式，不僅滿足平面綠化，更能突出立體效果。
可綠化與不可綠化的界定。工廠綠化用地雖然有限，但也不能為了綠化而“畫”綠化。為了達到綠地率指標，而不顧安全、生產、物流的實際一味規劃綠地或規劃選擇了不適當的植物，導致不是綠化影響安全、生產、物流，就是生產、物流影響或損壞綠化植物生長，違背了工廠綠化的初衷。譬如，運送紅鋼坯的汽車、火車的沿途綠化規劃，要么綠地與紅鋼車輛保持必要的距離，舍棄部分綠地；要么規劃栽植低于車輛底盤的低矮植物，盡量減小高溫對植物的影響。
理順綠化與設備檢修的關系。檢修頻次較高的生產區域一般都留有足夠的專用通道、專用場地，而一些檢修頻次低、檢修占用場地大的區域一般不規劃專用場地，這時在其周邊規劃綠地時就要做充分的調研。如，用于原料輸送的空中皮帶通廊、轉運站，一般兩年更換一次皮帶，更換作業占用場地大。針對這種情況，轉運站周邊進行綠化規劃時就要考慮到植物移植問題，要規劃選擇毛細根發達耐移植、耐修剪的中小喬木或灌木，而不能規劃大喬木。
綠化規劃要敢于對生產、物流交通提出改進要求。綠化服務生產、服務物流交通是工廠綠化的目的，但也不能一味地依附。由于各崗位職責不同，看問題的角度不同。生產固然重要，但在生產組織過程中一定存在慣性思維和傳統做法，而這種現象一定程度上給廠區綠化規劃設計帶來缺憾。這時，綠化規劃者要敢于提出自己的想法，為生產、物流管理者優化組織流程、改進作業方式、優化物流方案提供參考。這樣才能真正實現廠容綠化與生產的相得益彰，創造物流有序、整潔舒適的廠容廠貌。
把握好植物綠化為主、裝飾美化為輔的關系，將綠化美化共同為廠容環境發揮作用。鋼鐵廠特有的生產性質，造就了不是所有生產建（構）筑物以外的區域都能以植物綠化達到美化環境的效果，如：煤氣脫水器周邊、電纜溝蓋板、采暖管溝上等。由于煤氣管網大多沿道路架設，相當一部分煤氣脫水器就在道路兩側的綠地內，鑒于液體廢棄物的下滲、氣味以及抽廢棄物的作業均會對土壤、綠化植物產生影響，綠化規劃時就要考慮在不影響脫水器管理的前提下對脫水器先裝飾隔離，而后再綠化或只裝飾美化不綠化。溝蓋板一般離地表較淺或與地表齊平，大多不美觀，也無法直接綠化。緊鄰道路的電纜溝蓋板上可以規劃成鋪裝便道或硬化后擺放可移動的花箱。綠地內的溝蓋板上在滿足蓋板承重的情況下，可以規劃堆微地形后再栽植淺根系植物。
具體區域的綠化設計，要統籌兼顧綠地與周邊建（構）筑物及場地的標高。工廠內的周邊建（構）筑物及場地因地理位置、生產工藝流程、物流交通等使得區域標高不但高差很大，而且從安全、應急避險及緊急搶險等方面對瞭望視線、地面排水等都有要求。所以，綠地設計時要因地制宜，采用砌花池、修臺地、建小型濕地等多種方式，既要滿足生產、搶險的要求，又要兼顧綠地養護中的蓄排水。
關于鋼鐵廠綠化植物規劃。鋼鐵廠生產工藝復雜，既有露天料場、鋼渣處理場等易發生二次污染的堆場，又有煉鐵、焦化、燒結、煉鋼等污染相對較大的冶煉區域及熱軋、冷軋環境較好的成品區域，還有水廠、降壓站、制氧廠等公輔區域，對環境干擾和需求的差異性較大。本照著工廠綠化生態效益優先的原則，在植物規劃上要優先選擇適應性強的鄉土樹種，且以喬灌木占主導，以喬灌花草復層布置為首選布置方式。要權衡好當前效果與長遠效果確定合理的栽植密度，避免植物郁閉度高導致的生長不良，影響廠房的通風采光及出現局部有害氣體淤積、不易擴散等問題。
綜上所述，鋼鐵企業廠區綠化規劃要遵循工廠綠化規劃的基本通則，更要關注企業生產特性，關注綠化規劃設計的細節，將基本原則具體化、靈活運用到實踐中。只有這樣，工廠綠化才能更好地為生產服務、為職工服務，真正成為企業文化的一部分，為企業競爭力的提升發揮
作用。
參考文獻
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第5篇：工廠物流規劃方案范文
論文摘 要摘要:加強物流規劃是企業物流管理的重要課題,是當前我國企業增強獲利能力的重要途徑。指出客戶服務驅動和改進服務目標、減少固定投資和降低營運成本是企業物流規劃的指導原則,認為確定客戶服務目標、物流設施選址、庫存和運輸、信息系統、多樣化分撥等是物流規劃的主要內容,并采用系統方法提出了企業物流規劃設計程序。?
?
1 企業物流規劃的指導原則?
物流系統規劃是企業物流管理的關鍵環節,是一個圍繞企業所涉及的物流活動進行具體設計的過程。所謂物流系統規劃,就是把物流系統的各個子系統聯系起來作為一個大系統進行整體的設計和管理,以最佳的結構、最好的配合,充分發揮其系統功能和效率,實現整體物流系統運行合理化和物流系統化的總目標。企業物流規劃有以下指導原則摘要:?
1.1 客戶服務驅動和改進服務目標?
一般說來,物流服務和成本的關系有下述四個方面摘要:?
(1)在物流服務水平不變的前提下,降低成本。即在實現既定服務水平的條件下,通過不斷降低成本來追求物流系統的改善。 ?
(2)為提高物流服務水平,不得不增加物流成本。這是許多企業提高物流服務的作法。?
(3)積極的物流成本策略,即在成本不變的前提下提高服務水平。在給定成本的條件下提高服務質量。這是一種追求效益的辦法,也是一種有效地利用物流成本性能的辦法。 ?
(4)在降低物流成本的同時,實現較高的物流服務水平。這是增加效益的、具有戰略意義的做法。?
改進服務戰略認為,企業收入取決于企業所提供的客戶服務水平。盡管改進客戶服務水平將大幅度提高成本,但由于顧客滿足度的極大提高所帶來的企業收入的增加可能會超過成本的上漲幅度。在當今買方市場的情況下,市場競爭日益激烈,大家都在想盡一切辦法去降低成本,可以說物流系統成本壓縮的空間在不斷減少;而改進服務目標戰略另辟蹊徑,從提高對于客戶的服務水平著手,既符合“顧客至上”的企業理念,又避免出現和競爭對手的正面價格戰而帶來的兩敗俱傷局面。?
1.2 減少固定投資和降低營運成本?
減少投資是指改進服務戰略的實施目標是使系統的總投資最小化,其出發點是投資回報最大化。例如,為避免進行倉儲而直接將產品送達客戶,放棄自有倉庫選擇公共倉庫,選擇適時供給而不采用儲備庫存的辦法,或者利用第三方物流管理等等。和高額投資的戰略相比,這些戰略雖然可能導致可變成本的增加,但投資回報率得以提高。?
降低成本是指在保持一定的客戶服務水平的條件下,盡量將系統總成本降到最低。通常需要評價各備選的行動方案,例如,在不同的倉庫選址、庫存決策方案中進行選擇或在不同的運輸方式中進行選擇,以形成最佳戰略。在社會分工不斷細化的物流領域,物流的重要目標是消滅庫存,把從起運地到目的地之間的所有運行工具和技術都充分利用起來,實現最短送達方案,包括路途最短、時間最短和費用最低的綜合目標。在企業內部的物流體系中,則要幫助企業實現即時生產,減少企業的庫存成本和費用。?
2 企業物流規劃的有關內容?
企業物流系統是一個包括眾多子系統的復雜機體,其中主要有訂單處理、運輸、倉儲、猜測、采購和供給以及選址新問題等。確定客戶服務目標、庫存規劃、運輸規劃、物流設施選址、信息系統規劃、多樣化分撥是物流規劃的主要內容,因為這些決策都會影響到供給鏈各企業的盈利能力、現金流量和投資回報率。?
2.1 確定客戶服務水平?
確定客戶服務水平是企業物流系統規劃的首要任務,企業提供的客戶服務水平比任何其他因素對系統設計的影響都大。服務水平的高低,直接影響到物流成本的大小,進而影響到物流各階段的服務方式以及服務質量的高低。顯然,服務水平過低或過高都不利于系統的總體效率發揮。過低的服務水平滿足不了用戶要求,過高的服務水平則會帶來較高的物流成本。? 2.2 物流設施選址?
物流設施選址中,必須把握兩個方面的新問題摘要:一是要考慮選址的環境。如既要考慮運輸費用,又要考慮自然環境、經營環境和基礎設施等。二是要把握選址方法,目前主要有數學模型、模糊評價法和層次分析法。物流設施選址主要確定設施的數量、地理位置、規模,并分配各設施所服務的市場范圍。良好的物流設施選址規劃還應考慮所有產品的移動過程及相關成本,包括從工廠、供貨商經中途庫存點后到達客戶所在地的產品移動過程及成本。假如是通過不同的渠道來滿足客戶要求,如直接由工廠供貨、供貨商供貨、經選定的庫存點供貨等,則會影響總的分撥成本。尋求成本最低的需求分配方案或利潤最高的需求分配方案是選址規劃戰略的核心所在。?
2.3 庫存和運輸規劃?
庫存規劃是指庫存管理方式。即將庫存分配到存儲點和通過補貨自動拉動庫存,代表兩種不同的戰略。其他方面的決策內容還包括摘要:產品系列中的不同品種分別選在工廠、地區性倉庫和基層倉庫存放,以及運用各種方法來管理永久性存貨的庫存水平。?
2.4 物流標準化及信息系統的規劃、設計?
物流、供給鏈渠道中的標準化可以通過可替換的零備件、模塊化的產品設計和生產以及給同樣產品貼上不同品牌的標簽等而實現,這樣可以有效控制供給渠道中必須處理的零備件、供給品和原材料的種類。通過延遲也可以控制分撥渠道中產品多樣化的弊端。例如在彩電產品的新品設計中,如盡量作到零備件標準化,則可大大降低材料的采購成本和庫存成本。?
2.5 多樣化分撥戰略實施的規劃?
(1)在同一產品系列中實施多種分撥。?
(2)提高企業資源的使用柔性。?
(3)實施分撥整合。?
3 企業物流規劃的設計程序?
企業物流規劃在設計程序上,規劃設計必須采用系統的設計方法,即對原有系統情況進行調查探究、分析、找新問題,為制定目標和工作程序做預備;設計出能最大限度地滿足系統要求和功能的各種具體方案;對設計出來的各種具體方案,用技術經濟的觀點來評價其是否可行等。?
3.1 企業物流規劃的調查探究?
對規劃對象現實的物流和非物流情況進行調查,找出新問題,為制訂改進目標或提出新的目標做預備,調查內容包括以下若干主要方面摘要:①物流情況的調查。②貯運方法的調查。③貯運情況的調查。④貯運工藝和生產工藝的調查。⑤外部銜接的調查。⑥非物流情況的調查。是指除物流之外的一切關系,如生產管理、后勤服務,對外聯系,規劃區域的氣象資料、建筑、朝向、總體布置、地質條件等情況,各作業單位之間的人事、組織、計劃和業務方面聯系的情況,以及它們之間的密切程度,以確定它們之間的相互關系等。全部情況調查完畢后,繪制出整個系統的物流圖和相互關系圖,為規劃設計分析做預備工作。?
3.2 實施調查情況分析?
對所調查到的物流和非物流的情況,從整個規劃系統的角度進行逐個分析,其分析的主要標準如下摘要:①專業化組織生產。②合理批量。③環保綠化。④節約土地。⑤節約能源。⑥平安。⑦提高物料搬運“活性”。⑧集裝單元化。⑨標準化。⑩工藝直線布置。?B11?利用空間。?B12?貯運過程中進行作業。?B13?均衡貯運。?B14?減少重復搬運。?B15?機械化、自動化。?B16?減輕體力勞動和過分疲憊。?B17?其他建筑朝向、建筑結構、區域道路、管線、建筑造型、通訊、聯絡、公路服務、后勤設施等應符合規模要求。總之,必須從規劃單元系統的實際情況出發,達到投資少、上馬快、改善勞動強度,少占土地,好管理,收益大,使用方便,維修輕易,便于發展和技術經濟最佳的目的。?
3.3 物流規劃的初步設計?
根據對規劃單元的目前狀況調查和分析的結果,首先著手對規劃內部各區域之間物流路線、方法、設備、設施和各種工位器具的類型進行綜合比較。然后,進行物流工藝的設計,制訂數個工藝方案,繪制方案流程框圖。在此基礎上,經過分析比較,繪制物流規劃工藝初步設計圖,完成設想到制訂方案的過程,一般需提出2—3個方案供比較選擇,最多不宜超過6個方案,并同時繪出相互關系圖。? 3.4 技術經濟比較?
對所提出的方案逐個從投資、建設、經濟效益比較,然后要求使用單位、建設單位、使用者同進行評議,并提出改進意見,即多方案比較。在初評的基礎上對整個規劃進行修改,繪制出相對最佳方案,列出整個系統的概預算,經大家認可后請上級審批。?
3.5 施工設計?
對最終方案經過上級審批之后進行施工設計,施工設計包括整個系統,各區域內,直到各工段、工位之間,貯存點之間等的設備、設施、建筑、倉庫和場所,以及工位器具等進行具體布置,選擇各種標準設備、設施和工位器具,設計各種非標準設備、設施和工位器具,以及整個系統的道路、管線、綠化等后勤服務設施、設備的選擇和設計圖紙,為整個系統的實施做好全部施工要求的一切設計文件、圖紙等和具體的工作預算。?
第6篇：工廠物流規劃方案范文
關鍵詞：汽車；供應商；能力提升
中圖分類號：F426.4 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2017）05-0238-03
近年來，汽車行業進入加速發展時期，行業內競爭愈演愈烈。各大主機廠推出的汽車產品不僅在外觀、性能、質量上精益求精，而且在產品價格上也是精打細算，力求給客戶提供物美價優的汽車產品。那么，主機廠如何在控制成本的前提下，生產出高性能高質量的汽車呢？眾所周知，一輛汽車上，幾乎90%以上的零部件都由配套供應商生產，而后提供給主機廠進行裝配。單臺車性能、質量和成本的控制實質上是對各個零部件性能、質量和成本的控制，也就是說，主機廠對汽車品質和成本的要求應該延伸到對其供應商提供的零部件產品上。因此，主機廠間的競爭，更多的是其供應鏈間的競爭。所以，幫助供應商提升制造能力和運營水平，進而達到降本增效的目的，是確保整個供應鏈體系充滿競爭力的有效手段，也是確保主機廠汽車產品永葆市場競爭力的重要方法。
1 供應商能力提升概述
供應商能力提升，是指通過對供應商導入先進的管理方法和工具，最終達到供應商生產效率提升、質量水平提升和運營成本降低的目的，從而提升供應商的整體能力，幫助供應商生產“低成本、高價值”的產品。輔導供應商進行能力提升的方式較為靈活，可以由主機廠派出幫扶團隊駐扎在供應商現場進行手把手的指導，也可以通過集中培訓的方式向供應商傳遞提升方法和工具，亦可通過項目開展的形式進行供應商能力提升。主機廠要根據供應商現狀、供應商人員能力以及供應商資源等情況，選擇適合各個供應商的最佳方式，才能達到能力提升的效果。
2 供應商能力提升方法和應用
2.1 全面診斷、制定方案
在實施供應商能力提升前，必須到供應商現場，對供應商的現狀進行調研。調研應包括：生產制造、場地布局、質量管理、物流控制、采購及供應商管理、研發能力、實驗室管理等各個環節。以便真實掌握供應商的薄弱環節，制定適合供應商的能力提升方案。
2.2 生產制造能力提升
2.2.1 合理工藝布局和物流路線規劃
好的生產組織的前提是合理的工藝布局和物流路線，只有當工藝布局和物流路線符合生產組織順序及生產工藝規律時，才能使生產能力得到最大程度地釋放，減小生產過程的浪費。當然，一旦工廠建成，再要做較大的整改，可能是比較困難的事，因此工藝布局和物流路線規劃最好在工廠建設前期完成，后期一般只能做局部調整。
改善前的某工廠車間平面布局圖1所示，可以看到，工藝布局未遵循生產工藝順序，導致空間浪費大、物流路線長。經計算，物流路線長達151米，只有約43%的空間用于生產，其他空間用于存儲或無法使用（圖中陰影區域）。
所以需要調整工藝布局，釋放浪費空間，縮短物流路線，總體提升生產組織能力，降低生產運營成本。改善后某工廠車間平面布局圖2所示，建議調整為圖2的布局方式，調整第一工序位置，將原有輸送鏈（圖1中⑤號）移至最左邊（圖2中②號），將原有裝配工序移至原傳送帶處。調整后，物流路線減半至70米左右，并釋放大量的可用空間（圖2中陰影區域），生產組織方式基本符合工藝流程，更適宜大批量生產制造。
2.2.2 合理生產線平衡設計
衡量生產制造過程設計是否合理的重要指標之一就是生產線平衡，線平衡率越高，越有利于消除各生產工序間的浪費，幫助提高生產效率，為企業節約運行成本。某新建生產線平衡率圖3所示，工序間平衡率較低，工序間存在著嚴重的等待浪費，非增值時間較長，且無法滿足單件工時要求，產能目標無法達成。
（注：等待時間指工件裝夾時設備等待時間；非增值r間指設備調刀、空轉時間。）
該生產線平衡率
===79%
通過產品工程分析和ECRS改善法，對該生產線進行了工藝重組及部分工序改造，將原有18個工序合并成11個工序，改善后的生產線平衡率如圖4所示，提高了線平衡率，縮短了非增值時間，并滿足了單件節拍要求和產能要求。
改善后生產線平衡率
===96%
2.3 質量能力提升
2.3.1 建立快速反應機制，快速有效解決問題
大多數中小型企業的質量現狀就是質量問題不斷地發生，然后不斷地“救火”解決，缺少系統的問題解決機制和有效的遏制手段，導致問題重復發生，質量管理人員疲于奔命，陷入問題“發生-解決-再發生-再解決”的惡性循環。為此，幫助企業建立快速反應會議制度，每天在生產現場準時召開由中高層參加的快速反應會議，將客戶投訴問題和廠內重大問題在會議上提出并指定負責人，由負責人會后按照問題解決的標準步驟進行跟蹤，直至問題完全解決并形成經驗教訓。該制度的優點在于能集成企業資源，中高層快速了解并解決問題，每天定時開會回顧和跟蹤，逐步形成良性的問題解決機制，并通過經驗教訓橫向展開減少問題再次發生。
2.3.2 夯實基礎管理，建立有效的質量管理方法
在日常質量管理工作中，需要監控過程質量和過程變異，以預防質量問題的發生，變事后補救為事前預防。一些有效的質量管理工具，如變化點管理、防錯驗證、驗證崗位、分層審核等，均可用于日常的質量管理和預防。變化點管理是指監控生產過程中的人、機、料、法、環、測各方面的變化，并及時對變化采取應對措施，以減小或消除變化點對質量的影響。防錯驗證是指對防錯裝置進行驗證，以防止防錯裝置的失效，通過提前驗證的方法，預防批量性質量問題。驗證崗位是指根據質量風險分析，建立專門的驗證崗位來預防、探測和遏制異常情況，并建立質量報警和響應機制，確保問題能及時得到解決。分層審核是指公司各層級人員共同參與的從上至下的內部審核活動，審核內容包括生產制造、質量風險、物流管理等，旨在提前發現風險，并及時消除隱患。
以上質量工具，可以根據公司實際情況相互結合使用。
2.4 物流管理能力提升
物料的流轉和配送是物流管理的重中之重，目前大多數供應商都采用較傳統的推動式物料供給方式，即配送較大量物料至生產線旁，供操作者較長時間使用。這種方式往往造成生產線旁物料大量堆積，占據較多生產空間，影響操作者人機工程，還容易產生混料的質量風險。為提高物流管理能力，可以開展物料拉動管理工作。首先應建立流程來計算、維護和改善拉動系統中的每部分的工作量，通常還要采用目視化的工具進行過程管理（如最大/最小值、看板卡數量、補貨點等），工廠要制定和控制拉動信號的標準，各個物料配送都是由直接或間接客戶發出拉動信號觸發的。物料拉動分為空箱拉動、看板拉動、電子看板拉動、暗燈拉動、排序拉動、SPS隨行拉動等。常用的看板拉動的流程圖5所示。
第7篇：工廠物流規劃方案范文
Abstract： According to the issues of scattered raw materials， wasted workers handling time， confused layout of the facilities of the TJD crumb rubber plant in the production process， the layout of the entire production site is optimized by application of the SLP method. Combined with the practical， two proposed layout plans is obtained by the application of operation unit integrated correlation chart analysis and calculation. Then the optimal planning is found by using key factor in the evaluation of program evaluation and analysis in order to optimization of production systems， to improve production efficiency.
關鍵詞： SLP；物流分析；設施布置；關鍵因素評價法
Key words： systematic layout planning （SLP）；logistics analysis；facility layout；key factor evaluation method
中圖分類號：F273 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2012）29-0142-03
0 引言
隨著生產力的高速發展，生產周期越來越短，企業面臨的競爭也越來越激烈，再加上能源、勞動力等各種生產成本的提高，是企業面臨的主要問題。這迫使企業的發展模式從以前的粗放型向集約型轉變，以此降低企業的成本，提高生產率，增加市場競爭力[1]。傳統的觀點局限在用新技術和新設備能提高企業的競爭力，忽略了場地布置、設施布置以及物流路線的合理性對整個企業效益的影響。據統計，在一般加工企業，純加工時間僅占生產周期的5～10%左右，其他大部分消耗在搬運及儲存中[2]；在成本方面，物料搬運成本占制造總成本20%左右。這些因素對生產成本有很大的影響。
在TJD膠粉廠調研發現，在生產現場生產線布置零亂，物料放置分散且不合理，搬運路徑不合理等問題，使得工人大部分時間浪費在搬運上，這對企業的資源是一種很大的浪費。因此，對作業現場進行重新規劃布置是一個首要問題。目前對工廠進行設施布置的方法有很多，除了有系統布置設計（Systematic Layout Planning，SLP）外，還有動態布置設計、數學規劃方法和物流系統建模與仿真等，其中SLP方法的應用較為廣泛。SLP研究的依據歸納為以下五個基本要素，分別為：①P產品（材料）；②Q數量（產量）；③R生產路線（工藝過程順序）；④S輔助部門（包括服務部門）；⑤T時間（時間安排）[3]。如圖1所示，其設計的主要步驟為：先進行作業單位間的物流與非物流相互關系分析，再經過綜合考慮作業單位間物流與非物流關系得出作業單位間綜合相互關系表；然后，根據綜合相互關系表中各作業單位的密切程度，確定作業單位之間的距離，決定各作業單位的位置，從而得出作業單位位置相關圖，并將各作業單位的實際占有的面積和作業單位位置結合起來，形成作業單位面積相關圖；再通過一些修正因素和實際限制條件的調整，得出若干個可行的布置方案；最后利用較可靠的評價方法對每個方案進行評價，選出最適合的方案。
針對TJD膠粉廠產量固定，產品單一，生產規模較小等特點，本文選用SLP方法對廠區進行了研究和分析。通過分析找出了布局的缺陷及其影響因素，并針對關鍵因素實施布局改進，從而減少物流量，提高生產效率，降低生產成本。
1 SLP在廠區布局設計中的應用
1.1 TJD膠粉廠的膠粉工藝流程 TJD膠粉廠膠粉的工藝流程主要分為切塊和磨粉兩部分。在切塊工藝中，主要是先將鋼絲子午胎打成條，再用切塊機打成塊狀；在粉碎工藝中包括溝光粉碎機、振動篩和磁選機設備，其工藝過程先溝光，后振動，再磁選，再一次振動，最后磁選裝袋。具體工藝流程如圖2所示。
1.2 各作業單位 通過與管理人員交流和現場實際勘查，并考慮以后各單位發展的需要，對各作業單位的面積確定如表1。其中前10項為生產單位，后6項為輔助生產單位。
第8篇：工廠物流規劃方案范文
這次回來，雖然沒有離開物流部門，但她的角色需要發生很大的變化。“之前是輪崗，更多的是在當地的支持工作，是快速適應的過程。現在我需要深入到具體的業務并帶領團隊，這將會是一個長期的相對固定的角色。”
王雪接下來的主要工作，將是負責她所在工廠的生產計劃和物料采購計劃的信息流管控。通俗地說，就是每天工廠要生產多少產品，需要多少物料，要發走多少成品都需要王雪和她的同事來做計劃和安排。
王雪覺得自己需要一個適應期，不能太著急。“怎樣迅速地把我對物流管理的知識真正地豐富起來，足以讓其他同事對我產生信賴，將是我接下來要面臨的挑戰。”對她來說，在物流領域帶領團隊，首先自己需要非常熟悉所有的實際操作流程和細節，只有自己足夠專業才能讓同事信服。因此她沒有馬上組建自己的團隊，而是先與同事交接工作、熟悉流程并排定時間表，同時完成自我培訓。
這是王雪在德國時就與她的導師Disler商量確定的發展方向。Disler是博世北京工廠的高管，負責王雪兩年管培生期間的職業規劃和輔導。當時他們坐在德國總部的食堂里，花了一個小時來討論結束管培生輪崗之后的發展。王雪告訴Disler，自己希望能夠接觸和熟悉整條供應鏈的每一個環節的管理，因此她希望能在與物流信息流管控相關的崗位上。 Disler對她的規劃表示認同，并建議她不要過于著急地組建團隊。
而在這之前，也是Disler建議王雪在德國輪崗時選擇去全球行走單元的物流中心負責全球數據收集和培訓組織的崗位。“他當時的想法是，我回到北京工廠之后本身就會和這個部門有很多溝通，那么提前建立聯系會更有利于我在北京的長期工作。”王雪說。
雖然還沒有真正地上手開始新的工作，但脫離了管培生身份的王雪在說到未來的挑戰時并不露怯。她說自己的自信來自于她在上一份工作時所經歷的各種困難。
兩年前，王雪還是一家國資背景的第三方物流企業的項目經理。她的工作既要跟客戶談訂單、做報價、處理投訴，又要管理團隊，確保方案能夠順利準確地執行。
第9篇：工廠物流規劃方案范文
關鍵詞：逆向物流、回收中心、選址方法
家電產品科技含量高，壽命周期短，更新換代快，不僅產品日益普及，而且發展迅速，同時，每年都有驚人數量的產品淘汰報廢，大量電子垃圾不僅浪費資源，也污染環境。目前，越來越多的企業已認識到家電回收逆向物流管理的重要性，積極開展逆向物流技術研究，努力建立由用戶、回收商、銷售商、回收中心、制造企業等基本實體組成的家電回收體系。可以說，建立家電回收逆向物流體系是保護自然環境、有效利用資源、實現家電制造業可持續發展、提高行業競爭能力的新途徑。
對于很多企業來說，回收的家電產品數量越來越多，必須建立復雜的逆向物流網絡，配備和使用專業化的設施、人員和技術才能適應需要。在逆向物流系統中，專門設立功能多樣的回收中心統一處理回收的家電產品。進行收集、分類、檢驗、整理和配送等工作。
本文以TCL現有的家電銷售網絡為基礎，通過對家電回收逆向物流網絡結構進行分析，建立了基于家電回收中心的逆向物流網絡體系模型，對回收中心選址和逆向物流成本進行深入研究。家電回收逆向物流網絡結構
家電產品屬于耐用消費品，壽命周期終結后的回收利用過程具有其自身特點。家電產品受環境影響因素少，單件回收利用價值高，便于檢驗、運輸和集中處理，適合于建立專業化回收中心進行統一回收管理，可以節省時間、節約成本，充分發揮專業化和規模化的優勢，取得最優效益。
以TCL集團為例。隨著企業實力的增強，生產規模不斷擴大，造成逆向物流網絡規模巨大，結構復雜，不確定性和隨機性因素增多。因此，必須充分利用現有物流網絡和已有資源來構建家電回收的逆向物流體系。
TCL是我國知名的家電制造企業，其維修銷售網絡遍布全國，現有的物流網絡是工廠一中轉倉一經營部一客戶的結構，分為五個層次：
(1)全國配送中心(CentralDistribution Centers，CDC)，從屬于家電制造工廠；
(2)區域配送中心(RegionalDistribution Centers，RDC)，遍布全國中心城市；
(3)經營部，現有168家，且不斷增長；
(4)經銷商，現有上萬家，包含國美、蘇寧等大型超市；
(5)消費者。
通過對TCL銷售物流網絡結構的分析，利用現有成熟的正向物流網絡，在各個銷售節點設立從屬的規模不等的回收中心，建立家電回收逆向物流網絡體系，可以節約巨額成本，帶來良好的經濟效益和社會效益。
家電回收中心選址方法
家電回收中心在復雜的逆向物流網絡體系中十分重要，功能從僅僅儲存家電產品轉變為家電回收保管、儲存、檢驗、加工、分選、運輸等一體化服務，可以減少損耗、加速流通、降低成本、節約人力和財力、提高效率。回收中心可以選擇原有正向物流網絡已建設施，也可以重新設立。一旦建成則很難變更，如果選址不當，將造成巨大損失。因而回收中心的選址至關重要。
1 回收中心選址的步驟
具體來說，家電回收中心選址包含以下幾個步驟：
(1)選址約束條件分析
明確建立回收中心的約束條件，包括：回收中心的服務對象的分布情況、廢舊家電作業量的增長率及回收區域的范圍。
(2)選擇地址的方法
通過成本計算，也就是將運輸費用、回收費用及物流設施費用模型化，根據約束條件及目標函數建立數學公式，從中尋求費用最小的方案。
(3)地址篩選
經過充分整理和分析，考慮各種因素的影響，并對需求進行預測后，可以初步確定選址范圍，即確定初始候選地點。
(4)定量分析與評價
選用不同模型進行計算，得出結果并進行評價。
2 回收中心選址方法分析
回收中心選址的主要方法包括解析法、最優化線性規劃法、啟發式法、仿真法以及綜合因素評價法等多種方法。 (1)重心法
重心法是對單一回收中心最有效的選址方法。重心法將逆向物流系統的需求看作分布在某一平面內的物體系統，各點的需求量和資源分別看作物體的重量，物體系統的重心將作為回收中心的最佳設置點，利用確定物體重心的方法來確定回收中心的最優位置。
該方法適合于一定范圍內的單一回收中心選址。
(2)線性規劃法
回收中心選址的線性規劃方法是在特定約束條件下，確定目標成本最低的最優方案。
該方法適用于基于已有物流設施的多回收中心選址。
(3)CFLP法
在回收中心能力有限，而且回收點地址和需求量已經確定的情況下，可以采用CFLP法，從回收中心備選地點中選擇總成本最小的由若干個回收中心組成的局部回收網絡。基本步驟如下：
①初選回收中心地址：
②確定各初始回收中心的服務范圍，目標總費用最小；
③在以上各回收中心服務范圍內，移動回收中心到其他備選地點，尋求可能的改進方案：
④比較新、舊回收中心集合的總費用，確定最優方案。
(4)Baumol-Wolfe法
Baumol-Wolfe法屬于非線性規劃。綜合考慮回收中心庫存費用，假定候選地址及其變動、固定存儲成本已知，求解回收中心個數、大小和位置，使運輸成本及存儲成本之和最小。
該算法的缺點在于所求的解只是局部最優解，而非全局最優解。
回收中心選址的智能優化
通過以上方法獲得家電回收中心可選擇的地址后，可以利用智能優化算法進一步確定適合的選址地點。
