車間現場管理精選(九篇)
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第1篇：車間現場管理范文
關鍵詞：現場管理；煙草公司；生產現場；6S
我國企業在現場管理方面與發達國家相比存在較大的差距，現場管理是企業生產管理中的一個關鍵問題，直接影響了企業的生產效率、生產成本和生產質量。S煙草公司現場管理工作先從試點車間—制絲車間、卷包車間，開始推進，待方式方法成熟，積累了豐富的經驗后，再在全公司范圍內推廣。
一、S煙草公司生產車間現場管理存在的問題分析
通過深入地對S煙草公司生產車間現場的分析之后，本文總結得出了S煙草公司生產車間現場管理存在的具體問題，并對問題形成的原因進行闡述，為后面的現場管理方案的設計提供基礎。
1.現場管理意識薄弱。S煙草公司生產車間的現場管理人員主要是生產車間的班組長，其對現場管理的認識只是停留在對現場環境衛生的清掃與保持的層面上，認為現場管理只是現場的環境改善，其管理工作的開展主要是憑借經驗管理。同時，生產操作人員只是聽從車間班組長的指派與工作上的安排，沒有發揮自己的主動性對現場管理提供改進意見。通過對卷包車間與制絲車間生產現場管理人員與操作人員的調查，了解到只有個別員工知道現場管理是針對人、機、料、法、環、信六大要素，對現場管理的內容認識不足，對現場管理的重要性認識不足。
2.工具與物料擺放隨意。工具及物料擺放未定位，人員的效率就難以提高，搬運工作量勢必增加，生產效率勢必受到影響，會造成工時及人員的浪費，同樣也會加大物品管理的難度。如修理工修理設備過程中使用過的工具亂放，致使下次無法及時獲得需要的工具，造成設備修理的時間相應延長，影響生產活動。修理組修理工具存放點的修理工具未定位，存在亂推放現象等。生產現場的保養用具沒有定點的存放位置，操作人員隨便找位置放置。
二、S煙草公司生產車間基于6S的現場管理方案設計
1.整理活動推進方案。S煙草公司生產車間現場經常會有一些殘余物料、待返工品、報廢品等滯留在生產現場，既占據了空間又妨礙生產，并且會造成浪費，如空間的浪費、工具柜、工具箱等的浪費。通過整理活動，可以有效防止上述浪費，提高生產效益。1.1生產現場全面檢查。對生產車間現場進行大檢查，包括看得到和看不到的。對于車間現場各個工位和設備的前后、通道左右、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋。1.2區分要物與不要物。對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的。對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量和放置的位置。
2.整頓活動推進方案。整頓是對整理之后留在生產車間現場的必需物品分門別類的放置，排列整齊，明確數量，并進行明確的標識。整頓的目的是讓工作場所一目了然，保持整齊的工作環境，做到工作場地井然有序、有條不紊。消除找尋物品的時間和無用物品。整頓的結果是要使人、物、場所處于最佳結合狀態，任何生產操作人員都能立刻獲得所需要的物品。2.1落實整理工作。S煙草公司生產車間現場內只能放置必需且是最低限度的物品，不要的物品不進行整頓，直接清除掉。2.2確定放置場所。以劃線的方式明確區分通道和作業區域。應充分考慮搬運的靈活性，切記隨意置放。2.3選擇放置方法。放置時應考慮物品的先進先出，利用貨架立體放置，可提高收容率。同類物品集中放置，長條物品需橫放，或者束緊豎放。2.4定置、標識管理。定置管理要做到定點、定量、定置。首先，要對生產車間進行現場診斷，由車間的技術人員并邀請操作工人共同完成定置圖的設計工作，因為他們每天與生產現場打交道，最了解生產現場的情況。其次，劃定定置區域，根據定置圖在生產車間現場用不同的顏色劃分定置區域。再次，做好標識工作。
3.清掃活動推進方案。清掃是掃除灰塵雜物、清除臟污異常，同時進行整理、整頓活動。通過徹底清掃、將將陳年污垢除去，創造一個整潔的工作場所。3.1劃分清掃責任區域。對S煙草公司生產車間現場的區域，劃分清掃責任區域，將每塊區域的清掃任務都落實到人，并在相關區域的明顯位置標識各區域的清掃責任崗位和清掃責任人員。3.2制定實施計劃。首先，進行責任劃分，決定由誰在何時對何區域實施清掃工作。其次，確定實施程度，具體清掃區域內的何部位，從何部位開始實施清掃，做到怎樣的程度。最后，作好清掃保養工作的記錄。3.3實施徹底清掃。在實施清掃時要對儲物柜里面、設備的背面、平時不打開清掃的部位進行重點清掃，切實做到不留死角，徹底大清掃的要求。
4.清潔活動推進方案。將前面三個S——整理、整頓和清掃實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果，就是清潔的工作內容。4.1落實整理、整頓、清掃。清潔就是要做到規范化，維持整理、整頓、清潔后的局面，使生產車間人員覺得整潔、衛生。一定要有明文規定，制定守則，告示全員，使大家知所依從，才能持之以恒。4.2制定考評辦法與獎懲制度。S煙草公司首先將現場管理納入崗位責任制，使每一名員工都有明確的崗位責任和工作標準。其次，嚴格地搞好檢查、考核工作，將考核結果和每一名員工的績效獎金掛鉤。
5.素養活動推進方案。通過整理、整頓、清掃、清潔等手段，提高全員的文明禮貌水平，引導S煙草公司生產車間現場員工養成良好的工作習慣，并遵守規則做事。開展6S容易，但長時間的維持必須依靠員工素養的提升。5.1制定員工素養要求。S煙草公司生產車間現場制定了員工日常素養要求。遵守公司的規章制度，認真而嚴格地按照標準進行作業。工作應保持良好的狀態，按規定要求穿戴工作服、佩戴工作牌，著裝整潔。工作服、帽干凈無破損。5.2培養習慣。S煙草公司生產車間利用會議的形式向員工宣導解說素養要求，并要求員工身體力行。通過各車間的宣傳機構加以宣導。向員工灌輸遵守規章制度、工作紀律意識，有助于員工養成遵守規章制度的習慣。
6.安全活動推進方案。S煙草公司生產車間現場通過制度與措施來提升安全管理水平，防止災害發生,消除隱患、保障安全。首先，加強安全教育、安全技能培訓。其次，執行安全操作規程，宣傳防護措施。再次，堅持每周一次的安全日活動。最后，建立安全巡查制度。綜上所述，實施6S現場管理以來S煙草公司對時間、空間、能源等方面進行合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的、物盡其用的工作現場，創造了良好的工作環境和工作氛圍，使員工可以集中精力，認真干好本職工作。
參考文獻：
[1]張明泉,李超.6S現場精細化管理評價體系的研究[J].現代物業,2011(03)：69-71.
[2]張文海,張健.延伸6S活動實現創新管理[J].河南科技,2011(03):32-35.
[3]楊宏強.現場管理的常用方法及其特點[J].管理工程師,2012(03):4-11.
[4]李保東,池潔.精益5S現場管理方法的理論研究[J].價值工程,2013(11):145-146.
[5]孫建.6S管理與安全文化建設[J].中國設備工程,2015(10):90-91.
[6]陳麗.談在中小民營企業中推行“5S”提升及現場管理水平[J].工業技術經濟導刊,2011(05):92-95.
[7]楊宏強.5S管理的概念、特點和實施[J].科技與管理,2011(02):22-24.
第2篇：車間現場管理范文
關鍵詞： TOC 瓶頸管理；5S；現場管理；有效產出
中圖分類號：F273 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2014）04-0025-03
瓶頸管理（TOC）于90年代在西方國家迅速發展起來，是由高德拉特博士創立，它把企業在實現其目標的過程中現存的或潛伏的制約因素稱為“瓶頸”或者“約束”（Constraint）。通過逐個識別和消除這些“瓶頸”，使得企業的改進方向與改進策略明確化，從而達到幫助企業更有效地實現其目標的目的。
瓶頸管理的基本思想：將所管理的對象抽象成一條鏈條，任何鏈條都至少存在一個薄弱環節及瓶頸或系統的約束。薄弱環節決定了鏈條最終的承載量（即系統的有效產出），是系統（鏈條）進一步提升產出水平（鏈條的承載量）的制約因素。因此，系統管理的關鍵是管理系統中最薄弱的環節，系統的一切優化都應該圍繞系統的最薄弱環節進行。[1]
瓶頸管理理論有9條原則：
原則一、追求物流的平衡，而不是生產能力的平衡，只生產最需要的產品。
原則二、系統的“瓶頸”決定“非瓶頸”的利用程度，瓶頸工序限制著系統的產出能力，非瓶頸資源的充分利用不僅不能提高產銷率，而且會使庫存和運行費增加。
原則三、允許在非關鍵資源上安排適當的閑置時間，對系統中“非瓶頸”的安排使用，應基于系統的“瓶頸”。做功和做有用功有很大的差別，對于非瓶頸工序，如果100%利用，但是后序的瓶頸工序只能消耗70%，那么非瓶頸工序做了100%的功，但只有70%為有用功，另外30%是無用功，只能增加庫存和在制品的增加，并不能提高系統的有效產出，轉化為成品銷售出去。
原則四、保持瓶頸資源100%的有效利用，盡量增大其產出，不使其因管理不善而中斷或等工。“瓶頸”工序上一個小時的損失等于整個系統的一小時損失。
原則五、有效利用“非瓶頸”資源，減少批量，增加批次，以降低在制品庫存和生產提前期。
原則六、“瓶頸”控制庫存和產銷率。企業的“非瓶頸”應與“瓶頸”同步，庫存水平只要能維持“瓶頸”上的物流連續穩定即可，這樣，“瓶頸”也就相應地控制了庫存。
原則七、加大瓶頸資源上的加工批量，運輸批量不必等于加工批量。①運輸批量，是指工序間運送一批零件的數量；②加工批量，指經過一次調整準備所加工的同種零件的數量，可以是一個或幾個轉運批量之和。
原則八、批量大小應是可變的，而不是固定的。同一工件在瓶頸資源和非瓶頸資源上加工時，可以采用不同的加工批量，在不同的工序間傳送時可以采用不同的運輸批量，其大小根據實際需要動態決定。
原則九、考慮系統資源瓶頸，用有限能力計劃法編排作業計劃，提前期是作業計劃的結果。瓶頸管理不采用固定的提前期，而是考慮計劃期內的系統資源瓶頸，先安排瓶頸資源的生產進度計劃，并作為基準，把瓶頸資源之前、之間、之后的工序分別按拉動、工藝順序、推動的方式排定，然后編制非關鍵件的作業計劃。[2]
假設一個工廠或生產車間有四個工序分別為工序A、工序B、工序C、工序D，各個工序的單位時間的產出分別為，工序A：6件、工序B：5件、工序C：3件、工序D：4件，如圖1。
通過圖1，很容易得出，這個工廠單位時間的產出為3件，制約工序或瓶頸出現在工序C。按照TOC瓶頸管理的理論，需限制工序A、工序B、工序D單位時間的產出為3件，工序A的利用率為50%，工序B為60%，工序D為75%。
如果生產過程為整個產銷系統的瓶頸，按照TOC瓶頸管理的理論，管理系統中最薄弱的環節，提升生產系統的能力，需要通過增加設備、人員或改進工藝提升工序C的產能，提升到4件，那么這個工廠產出由3件提升到4件，效率提升30%，效果明顯，而其他三個工序不需要投入，此時圖形變成圖2。
如果再進一步提升生產系統的能力，需要對工序C和工序D進行改進提升，使之達到5件能力，那么只有工序B、C、D的產能利用率達到100%，工序A的利用率為83%。
通過圖1、圖2，很直觀的會發現生產系統的的瓶頸工序在哪里，有針對性的采取措施，或限制非瓶頸的產出，以降低在制品數量和庫存，或提升瓶頸的能力，以使整個系統的有效產出提升，滿足市場需要。
而現實中的工廠中，工藝、工序要遠比圖1的模型要復雜的多，還要受到眾多制約因素限制，如人員不足、設備故障、空間不足、工序產能占用、品種切換、質量報廢、原料供應、排產協調等因素均會引起各個工序產能的波動，生產和市場的波動是絕對，時時存在的，表現出來的就是瓶頸在不同的工序間變化，很難像圖1中的模型一樣清晰的給出各工序的能力，找出瓶頸，加以改進或限制非瓶頸的產能。那么圖1就變成了如下圖3的情形。
在此種情況下如何運用TOC瓶頸管理理論，提升系統的有效產出呢？采用何種方法找出瓶頸呢？5S現場管理活動，提供了簡單有效的實施方法。
5S現場管理活動起源于日本，包括整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養（Shitsuke）五項活動，是對現場的各種生產要素（主要是物的要素）所處的狀態不斷進行管理改善的活動。5S就是由這五個單司首字母5個S組成。5S現場管理活動是一項基礎管理工作，在日本企業中已經得到廣泛的應用和不斷改進提高，實踐證明已經取得了很好的效果。[3]
5S現場管理活動五大元素的內涵，用幾句話簡單概括就是：
1S整理（Seiri）：區分有用和無用，清除非必需的東西、物品，消除身邊的浪費。整理的目的在于騰出空間，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
2S整頓（Seiton）：對有用的物品、物料，明確數量，有效標識，定位、定量擺放整齊，創造易于維持的現場。整頓的目的在于使工作場所一目了然，工作秩序井井有條，避免尋找的時間浪費。
3S清掃（Seiso）：創建清潔的工作現場，清除工作現場的臟污，清除設備上的灰塵、油污，對異常設備、工裝夾具進行檢修，使崗位干凈整潔，設備保養完好。清掃的目的在于發現已有的或潛在的設備、物料的問題，并及時采取糾正、預防措施，穩定品質，爭取零故障。
4S清潔（Seiketsu）：切實遵守既定規則，將前面三個S的實施標準化、制度化，并維持效果。清潔的目的在于形成慣例，形成一套標準程序、方法，并且每個人都遵守。
5S素養（Shitsuke）：養成一種習慣。通過外在的行為規范來引導，培養具備良好素質習慣的員工，提升人的品質。
5S只需要全員充分理解其行動目的就可以迅速開展，不需要特殊培訓，即便是剛加入公司的新員工也可以馬上行動。[4]
首先通過不斷的5S管理活動，降低不必要的空間的占用，減少尋找的浪費，消除設備故障，延長設備的壽命，異常現象明顯化，及時調整作業，員工養成認真嚴謹的習慣，提高產品品質，消除質量損失，不斷減少生產波動，不讓由于異常生產波動而導致的“假瓶頸工序”出現。
由于不斷減少生產波動，全系統得以改善，不必找出圖3中到底哪個工序是瓶頸工序，在無形中，通過簡單的方法提升整個系統的有效產出能力，圖3就會變成圖4的情形。
生產波動不斷減少，通過再進一步進行整理，區分有用和無用，發現不必要的生產品——不能第一時間銷售出去的產品，進行清理，并調整生產計劃，只在生產需要的時候，才按需要的量生產所需的產品，使每個工序所生產的產品均為必需生產的產品，不生產預見性庫存，非瓶頸工序生產的產品均為瓶頸工序生產所需部件，消除因非瓶頸工序生產不需的產品而導致瓶頸工序無料加工的情況，充分發揮瓶頸工序的產能力。這時不需要找出那一個工序是瓶頸工序，只要知道工廠現在最需要生產的是什么產品，讓所有工序為生產最需要的產品而工作，就可以提高整個系統的有效產出。
如果每個工序經過第一步整理，不再生產不必要的生產品，通過5S管理活動中的第二步整頓，對必需生產的物料在制品庫存，清點數量，進行標識，劃定存放區域。找到最后一個待加工在制品庫存不斷增加的工序，那么這個工序即為瓶頸工序。如圖5，A工序的產能為6件、B工序的產能為5件、C工序的產能為4件，D工序的產能為4件，工序D之前一定不會存在待加工的在制品庫存，除非D工序出現故障不能正常生產；單位時間A工序生產6件，B工序生產5件，每單位時間在B工序前產生一件庫存，同樣C工序前會產生1件庫存，隨時間的推移，待加工的在制品庫存會不斷的增加，找到最后一個待加工在制品庫存不斷增加的工序，這個工序就是瓶頸工序。
按照TOC瓶頸管理原則一，追求物流的平衡，而不是生產能力的平衡，就是要限制前面非瓶頸工序的產出速度。對每個工序的在制品存放區進行評定，重新設定區域大小，在保各工序入料安全的情況下，設定圖6為B、C兩工序間的在制品庫存上限與安全下限，并對存放區域進行可視化的現場管理，在制品庫存一旦達到上限，前面的工序必需停止生產，低于下限啟動生產，從而達到物流的平衡。這是整頓的作用，也是對生產組織方式的改進，員工根據現場的存料情況即可調度生產，達到物流的平衡。
按照TOC瓶頸管理原則二，系統的“瓶頸”決定“非瓶頸”的利用程度，瓶頸工序限制著系統的產出能力。設定每個工序在制品庫存上限與安全下限，并對存放區域進行可視化的現場管理后，所有工序的生產啟動與停止，加工速度完全取決于瓶頸工序的加工速度。瓶頸之前的工序由于受到在制品庫存上限的限制要求，不能滿負荷生產，而是按照瓶頸工序的節拍進行生產，瓶頸之后的工序由于沒有更多的物料輸入，也只能按照瓶頸的能力和節拍進行生產。這樣也首先要滿足TOC瓶頸管理的第三條原則，允許在非關鍵資源上安排適當的閑置時間，否則無法實施。
按照TOC瓶頸管理原則四，保持瓶頸資源100%的有效利用，盡量增大其產出，不使其因管理不善而中斷或等工。每個工序在制品庫存設有上限與安全下限，安全下限的目的就在于保證瓶頸資源的100%的利用，不會因為前序非瓶頸資源的波動而影響其利用率，如圖6第二圖的方式，即便前面非瓶頸工序生產出現波動，還有至少6到8個單產品的緩沖。經過對瓶頸工序現場管理的大力改善，可以消除瓶頸工序的生產波動，使瓶頸工序的產能穩定發揮。
按照TOC瓶頸管理原則五，有效利用“非瓶頸”資源，減少批量，增加批次，以降低在制品庫存和生產提前期。采用不斷壓縮在制品存放區域，降低在制品庫存，實現這一原則。當劃定的在制品存放區域壓縮后，各非瓶頸工序不得不減小批量，增加批次。如果將圖6中16個在制品存放區壓縮到圖7中12個在制品存放區域，按圖2中各工序的生產能力，前面的B工序允許的最大生產批量將由40個降低到30個，否則將會超出在制品存放上限，上限庫存每降低兩個，最大生產批量將降低5個；在制品在現場等待的最長時間將由5.3個時間單位，降低到4個時間單位，生產提前期縮短1.3個單位時間。
按照TOC瓶頸管理原則六，企業的非瓶頸應與瓶頸同步，庫存水平要能維持瓶頸上的物流連續穩定，這樣瓶頸也就相應地控制了庫存。在制品存放區域的壓縮需慎重，前提是前面非瓶頸工序的生產波動不斷減小，小到能允許壓縮瓶頸工序前的在制品存放區域的程序。這正是5S現場管理活動的作用之一。涉及資源的原則均可以采用現場管理的方法加以推進。
原則七、加大瓶頸資源上的加工批量，運輸批量不必等于加工批量。根據瓶頸管理的觀點，為了使產銷率達到最大，瓶頸資源上的加工批量必須大。但另一方面，在制品庫存不應因此增加，所以轉運批量應該小，因此可以利用5S管理，盡可能的減小非瓶頸工序前的在制品庫存區來實現快速流轉。
利用良好的現場管理，減小生產波動，通順的物流通道，可順利實現TOC瓶頸管理的物流原則和計劃排產原則。設定現場管理的在制品庫存區域限制，并不限定生產批量的大小，可以根據需要在最大庫存上限內靈活調整。
5S現場管理是生產系統推行TOC瓶頸管理的工具，使TOC瓶頸管理工作開展簡單易行；瓶頸管理的思想，為5S現場管理工作的開展提供指導，指明方向，在原理上解釋了為什么推行5S現場管理能夠提升系統的有效產出。
參考文獻：
[1]程國平.生產運作管理[M].人民郵電出版社，2012，9.
第3篇：車間現場管理范文
1雙導向管理在紡織車間工藝管理教學中應用
在紡織車間工藝管理教學中，首先確定工藝管理的目標為：①管理好工藝設計方案，生產出優質產品；②工藝上車率達到95%以上。為了達到第一個目標，采用如下過程導向管理：確定工藝設計的內容，類比同類產品的設計方案，技術人員設計工藝方案，對于經常生產品種，由工藝組長審核和批準；對于新產品和重大的工藝變更，還需廠里總工程師批準。經批準的工藝方案，做好編號管理和發放至有關人員手中。為了達到第二個目標，采用如下過程導向管理：車間根據工藝設計方案編制工藝設計牌，并將工藝設計牌公布于車間醒目的位置以便一線員工掌握，以防止質量事故。由車間技術人員檢查上機工藝，計算工藝上車率，并比照目標對相關班組進行考核。在課程教學的初期，教師主要采用引導分析法，教師引導學生設定工藝管理的目標，引導學生分析工藝方案過程控制的方法，引導學生將目標管理和過程導向管理有機的結合在一起，以期取得較好的管理效果。
2雙導向管理在紡織車間設備管理教學中應用
在紡織車間設備管理教學中，教師先確定設備管理的目標為：①設備保養一等車率達到100%；②設備完好率達到95%；③修理設備計劃完成率達到100%。為了達到以上三個目標，教師先組織學生學習典型案例，然后進行分組討論。討論內容：對設備過程導向管理的方法有哪些？如何采用這些方法對設備進行管理？如何使設備管理到位？討論之后，教師將這些結果進行歸納匯總，然后將學生討論結果與教師的方案進行對比分析，指出學生討論的結果中的可取之處，尤其對學生的創新思維進行鼓勵和表彰，同時指出不足和可提高之處。這是在課程教學的中期采取的教學方法，目標由教師給定，由于學生對設備管理不熟悉，所以先學習案例，從案例中得到啟發，再采用學生小組討論的方法討論出過程導向管理的方法，教師圍繞教學目標，對討論的結果進行剖析，學生對設備管理的認識也得到有效的提升。
3雙導向管理在紡織車間現場管理教學中應用
在紡織車間現場管理教學中，可以以學生宿舍的現場管理為學生感受管理的對象，讓學生嘗試設定現場管理的目標，教師幫助修正。如：學生設定的現場管理的目標一般為干凈、無垃圾。學生設定的目標簡單清晰。教師修正的現場管理的目標是：去除臟、亂、差，去除所有多余的物品。高效生產的工作環境，安全生產，節約生產。修正后的目標豐富、具體和有高度、有內涵。為了達到以上目標，教師組織學生圍繞以下問題進行討論：①如何去除臟、亂、差？②如何使現場清潔、整齊、美觀？③如何保持？④如何在10秒鐘內拿到你需要的東西？⑤如何做到安全生產無事故。通過討論并結合先進企業現場管理的圖片，使學生總結出做好現場管理的途徑有7S管理、定置管理和目視管理，做好這些管理需要精心的策劃、細致的落實、到位的檢查和嚴格考核。然后讓學生對學生宿舍實施現場管理。這是在課程的后期采取的教學方法，通過前期和中期的學習，學生對車間生產管理有了一定的認知，再以他們熟悉的學生宿舍現場管理為感知和管理對象，由學生設定現場管理的目標、過程管理的方法和實施現場管理，在發現問題后進行修正，通過一定時間的實施、修正、實施、修正，找出較為完善的方案，在這一過程中也提升了學生的管理能力。雙導向管理在《紡織車間生產管理》應用著重“授學生以漁”，同時采用循序漸進、層層遞進教學法，使學生在紡織車間各類管理中都可采用目標管理和過程導向管理方法，提高紡織車間的管理水平。
【參考文獻】
第4篇：車間現場管理范文
關鍵字：生產企業，現場管理
一、生產企業現場管理的任務和內容
（一）生產企業現場管理的任務
1、以市場需求為導向，生產適銷對路的產品，全面完成生產計劃規定的任務，包括產品品種、質量、產量、產值、資金、成本、利潤和安全等經濟技術指標；
2、消除生產現場的浪費現象，科學地組織生產，采用新工藝、新技術，開展技術革新和合理化建議活動，實現生產的高效率和高效益；
3、優化勞動組織，搞好班組建設和民主管理，不斷提高現場人員的思想水平與技術業務素質；
4、加強定額管理，降低物料和能源消耗，減少生產儲備和資金占用，不斷降低生產成本；
5、優化專業管理，完善工藝、質量、設備、計劃、調度、財務和安全等專業管理保證體系，并使它們在生產現場協調配合，發揮綜合管理效應，有效地控制生產現場的投入與產出；
6、組織均衡生產，實行標準化管理；
7、加強管理基礎工作，做到人流、物流運轉有序，信息流及時準確，出現異常現象能及時發現和解決，使生產現場始終處于正常、有序、可控的狀態；
8、治理現場環境，改變生產現場“臟、亂、差”的狀況，確保安全生產、文明生產。
(二)現場管理的內容
1.從優化現場的人、機、料、法、環等主要生產要素分析：
1.1“人”，是生產管理中最大的難點，也是目前所有管理理論中的重點，圍繞這“人”的因素，各種不同的企業有不同的管理方法。如何提高生產效率，就首先從現有的人員中去發掘，盡可能的發揮他們的特點，激發員工的工作熱情，提高工作的積極性。人力資源課程就是專門研究如何提高員工在單位時間內工效，如何激發員工的熱情的一門科學。簡單的說，人員管理就是生產管理中最為復雜，最難理解和運用的一種形式。應當在公平的前提下區別對待，對不同性格的人用不同的方法，使他們能“人盡其才”。
1.2“機”，即機器設備的管理。機器設備是企業進行生產活動的物質條件，是進行安全生產的首要保障。作為一名生產車間管理者，應根據設備保養的復雜性，對每臺設備定制 “設備責任牌”，落實專人負責。公司不定期開展現場管理檢查，并建立相配套的獎罰制度，使每個設備責任人形成自覺保養設備的良好習慣。員工在交接班的時候，必須有機器設備運行情況的交接記錄，一旦發現機器設備運行異常便可及時報告、及時維護。此外，還應定期組織安排機器設備操作培訓或理論培訓，以達到安全操作的目的。
1.3“料”，即物料的管理。物料管理是安全生產中的基本因素，由于化學物料的特殊性， 物料性能的轉換相當快，也就是說，從低溫到高溫，從低壓到高壓，由稀變稠等一系列反應，伴著一種物料的加入，只在瞬間便可完成。車間從領料人員開始著手，應進行專業的培訓，使他們熟悉工藝流程，通曉每種物料的化學性質、物理性質，對一天所需物料能做到計算精確。對于不適存放的物料，嚴禁在車間停留，做到現領現用。領料人員必須對倉庫原料進行及時檢驗，嚴禁將不合格原料領進車間。為此，車間還應建立專門的考核制度，培養員工認真、仔細的工作作風。
1.4“境”，即環境的管理。環境可直接影響到安全生產，也是創造優質產品的前提。作為一名生產車間管理者，應結合“整理、整頓、清掃、清潔、素養、節約、安全” 的7S管理思想，以現場管理為出發點，通過開展自查與互查的方式，結合車間實際制定相應細則。車間各種用品、工具的擺放應當規范，并成為一種習慣。生產車間管理者應鼓勵員工積極參加“合理化建議”活動，發現、探索各類提高現場管理的有效建議，并對相關建議進行分析，完善，付諸實施，以達到不斷改進的目的。
1.5“法”，即操作法，指導書。操作法是引導操作的路線，在操作過程中路線不能變。有的操作工特別是新員工對操作法常有疑惑，作為生產車間管理者，除了解釋，還應派出經驗豐富的老操作工進行手把手教導，直到他們完全理解和掌握。為了減少安全隱患，車間還應根據原始記錄、顯示記錄儀，不定期地進行檢查，提醒操作人員時刻保持警惕，做到操作與規定完全一致。針對每個不同崗位，車間還應制定各崗位的職能考核細則，一周一小評，一月一大評，獎罰根據考核細則所規定的條例進行，進一步提高操作工在操作工序中的細心程度。
二、生產企業現場管理存在的問題
（一）沒有制度準則的保障
在執行的過程中沒有準則，靠現場觀察，必沒有推廣標準化，制定規章制度；或者制度有了沒有按照規定執行、執行的過程打折扣、又或者是部門障礙，管理沒有跟進，沒有細化。在制度執行的過程中，涉及到多個部門的，如財務，工藝，常常從部門主義出發。結果造成管理的斷檔，出現問題相互推諉。制度在執行的過程中，沒有一定的考核機制進行支持，導致管理者很難將制度執行下去。所有為了保障制度的執行，必須與人力部門溝通，將執行與考核結合起來。
（二）現場生產秩序混亂
生產無計劃，操作無標準，供應不及時，生產不均衡，物料消耗高，產品檔次低，出現大量的廢品和不良品；工時利用率低，安全、質量事故頻繁。 在車間的管理過程中，由于各種不定因數的存在，而這種因素一旦產生必將導致企業無法正常運營，比如在計劃巨大，發生特殊情況下，必須有一整套危機流程，以保證突發事件發生時能夠及時應對，避免一次混亂導致不可收拾的損失。
（三）現場人員的素質亟待提高
在市場經濟條件下，企業生產經營必須以市場需求為導向，抓市場是完全必要和應該的，問題是不能把抓市場同抓生產現場割裂開來，這兩者是相互關聯、相互制約，密不可分的。企業要在激烈的市場競爭中求生存、求發展，就必須向市場提供質量好、品種多、價格便宜、能按期交貨的產品，而這些產品是在生產現場制造出來的，要靠現場管理來保證。因此，現場管理水平的高低決定著企業對市場的應變能力和競爭實力。為什么在同樣嚴峻的外部環境中，有些企業的經濟效益連連滑坡，生產難以為繼；而有些企業則應付自如，其產品仍能在市場上暢銷不衰？原因之一就是這些企業有一個良好的后方基地，注重現場管理，能及時地調整產品結構，開發新產品和不斷地提高產品質量。所以，企業的領導者要一手抓市場，一手抓現場，不能抓了市場丟了現場，也不能只顧現場忘了市場，要以市場促現場，用現場保市場，通過加強現場管理去適應外部環境的不斷變化。
三、提高生產企業現場管理的方法和措施
（一）加強設備的管理和提升
第5篇：車間現場管理范文
一、結合實際，確立安全文化目標，構建安全文化體系
武漢平煤武鋼聯合焦化公司是大型煤化工生產企業，是湖北省甲級防火防爆單位。維修車間承擔著該公司焦爐維護、搶修保產、工程技改、備品修復等任務，點多面廣戰線長，工作任務艱巨，危險因素復雜多變，安全工作壓力大。車間通過確立安全文化建設目標、構建安全文化體系，使職工的安全意識不斷強化，安全行為逐步養成，安全能力有了較大提升。1.確立車間安全文化目標。車間緊緊圍繞安全、穩定、維修任務等中心工作，以認真落實各項安全管理制度為基礎，以安全標準化為核心，確立了無違章、無事故的“雙無”安全文化目標，并進一步明確了實現“雙無”目標的“三步走”策略，即：第一步實現“無事故”、第二步實現“無違章”、第三步實現“基礎工作無缺陷”。2.構建車間安全文化體系。為得到廣大職工群眾的認同，車間在基層班組中開展安全理念表述語征集活動，通過由職工群眾討論評選征集到的50多條表述語，最終確立了“執行標準，遠離事故”、“安全才能幸福”等一系列安全文化表述語。根據車間檢修的工作性質和過去多年來的經驗，車間提煉形成了具有自身特色的檢修安全“五個標準化”工作，即“班前會標準化、作業方案標準化、作業過程標準化、作業退場標準化、安全檢查標準化”。將武鋼下發的《安全生產令》與安全標準化班組建設結合起來，形成了“違反禁令不作業”的安全理念。正是這種從下到上，再從上到下的安全文化構建路徑，逐步推進職工由要我安全向我要安全、我會安全、我能安全的行為轉變。
二、注重引導，深化現場管理，推進安全標準化建設
安全管理，制度是基礎，文化是提升，管理標準化是保證。為此，車間持續引導，通過現場管理和安全標準化班組建設等兩個方面，強化職工安全意識和安全行為。1.深化現場管理。“6S”現場管理不僅是車間管理的基礎，也是提升安全素質的良好抓手。近年來，車間持續推進“6S”現場管理，通過設置“6S”管理看板，并要求各工段制訂提升計劃，持續改進，實現“6S”管理看板動態管理。不僅如此，車間還從職工工裝穿戴到班組茶杯擺放，都作了規范要求。其中，“茶杯列隊管理”（即茶杯在桌子上實現一條線擺放）頗有特色和成效。雖然工作推行之初，大多數職工都不太適應，茶杯、衣服、手套、報紙等依然亂丟亂放，并且對茶杯一條線擺放的要求頗有微詞，甚至還存在部分抵觸情緒。但通過一段時間的宣傳和教育，與職工講明“茶杯列隊管理”的內涵和意義，大家都自然而然地接受了，最后形成了好的習慣，不擺成一條線反而不舒服了。僅有要求還不夠，車間還進一步制定并完善經濟責任制考核辦法、黨支部“創先爭優”和班組建設十大標準等一系列規章制度，將工作任務、質量效率、黨群建設、環境衛生、思想形象和安全管理都納入標準化管理體系，并增加了安全考核比重，實行安全一票否決。從實際效果來看，深化現場管理不僅整潔了現場環境，也使職工行為習慣、班組精神面貌都發生了改變。2.推進安全標準化班組建設。近年來，維修車間持續加大安全標準化班組建設力度，不僅安全標準化班組建設起步早，步伐快，而且要求嚴。截至目前，車間已先后修訂了各工種安全作業標準，規范了班組安全管理各類臺帳，完善了各項檢修活動中的危險預知管理，切實做到安全管理“五個標準化”，即班前會標準化、作業方案標準化、作業過程標準化、作業退場標準化、安全檢查標準化。比如，內燃機修理班在標準化班組建設中，根據內燃機檢修技術規程8條具體要求，總結提煉出機車安全檢修五個必要步驟，即檢查、準備、檢修、清理、反饋，簡稱"五步法"，進一步規范了內燃機檢修流程，使機車檢修全過程處于安全有序受控狀態。目前，維修車間所有班組都在積極推進安全標準化班組建設，75%的班組已經達到了廠級標準要求，極大地促進了職工安全行為的養成和安全能力的提高。
三、注重效果，創新活動載體，深入推進各項安全文化活動
第6篇：車間現場管理范文
古語有云“以銅為鏡，可以正衣冠；以人為鑒，可以明得失；以史為鑒，可以知興替。”20XX年，根據公司年度生產工作總體規劃部署與要求，我與全體員工一道，緊密圍繞年初制定的工作目標，既做到團結協作，相互支持，又做到各負其責，各盡其職，圓滿完成了公司年度生產任務。之所以能夠按質按量完成生產任務，歸功于有關部門同事的通力合作，歸功于全體員工的大力支持。下面，根據公司的安排和要求，就自己今年全年的工作向領導和同事們做如下匯報，如有不當，請批評指正：
一、20XX年工作總結
（一）堅持學習努力提高自身綜合素質
對于一個產品來說，產品的生產加工是一個重要的工序，也是產品面向受眾的末端程序。簡而言之，產品的生產加工在相當程度上來說可以保證產品質量的重要環節。所以，生產的質量與工藝加工就顯得十分重要。
為了能夠提高車間的生產工藝，我積極深入學習科學文化和業務知識，不斷提高自身專業素質，并積極增強了履行崗位職責的能力和水平，做到與時俱進，廣泛收集資料學習先進的生產工藝和技巧，從而提升自己的生產工藝技術。另外我作為車間值班長，在注重自己學習的同時，要求整個車
間的所有員工都要加強學習，采取自學和集中學習的方式，努力提高車間員工的業務知識技能。通過組織車間員工學習先進的文化知識及業務知識，進一步提高了車間員工的綜合素質。
（二）培養安全責任意識
員工是車間生產質量水平高低與否的最重要、最根本的因素，員工的安全意識和質量意識到位則能把危險避免和杜絕在萌芽狀態。每個員工都有自身的工作狀態，有的員工做事細致、有的做事相對馬虎和不嚴謹，工作不在狀態，做事不在狀態的員工勢必會降低整個車間的工作效率，甚至會造成安全隱患。
在生產活動中我經常給車間員工講三株集團倒閉的故事，三株企業的強大在多年前可謂人人皆知，三株口服液在一上市就到達一億多的銷量，創造了上個世紀90年代企業的輝煌，但是，僅僅因為一條子生產線的問題，整個三株集團的大廈倒閉了，巨大的企業就毀在了一條小小的生產線上。
通過這個教訓，一方面讓自己嚴格執行的車間制度，嚴格對待每一道工序，培養起員工的使命感；
同時讓員工意識到自己的偶爾馬虎可能造成企業的巨大損失，員工明白自己的安全責任意識是整個車間質量、安全、品牌的重要保證。
（三）現場管理得到改善
為了能夠有效提升生產車間的現場管理水平，一方面制定了現場管理制度，并在生產過程中認真執行，宣傳貫徹“5s”活動，并認真組織實施，使現場管理得到大的改善；另一方面將車間倉庫中的所有積壓余料進行消化，避免了原材物料的浪費，節約了生產成本，改善了現場。
（四）生產、技術管理得到加強
積極配合質量管理部門對車間質量的檢查力度，并強化生產技術的管理力度，使產品質量一次抽檢合格率大大提高，水分超標現象減少，產品板結現象得到較好控制。
（五）狠抓安全管理不放松
安全生產一直以來都是公司對我們車間值班長工作最基本的要求。為此，在日常管理中我進一步加強了對班組安全檢查力度，完善了崗位責任制，對于生產活動發現的問題給予及時通報并限期整改，這樣大大降低了生產車間的安全隱患，確保了20XX年全年生產能夠順利完成；另外充分利用周五的安全例會時間，全面剖析一周以來車間的安全生產情況，并將車間所發生的安全事故進行細致、全面的總結，積極吸取經驗，堅決杜絕類似事故再次出現。
（六）節能降耗，做好增收節支工作
在生產過程中采取多項措施節能降耗，一方面積極提高物資的使用率，能維修的堅決不允許扔掉，能更換局部的決不更換全體，從而提高生產設備零部件的使用效率，努力杜
絕了浪費現象；在物資申領方面，嚴格執行物資領取審批手續，所有領取申請單必須由我親自簽字審批而方可領取，申領物資具體的使用情況必須填寫清楚，如果是備注檢修的項目則應該做到交舊領新；從小事做起、從細節抓起節能降耗，在日常管理中要求車間所有員工養成隨手關燈、下班前關閉電腦，杜絕浪費，指導車間員工節能降耗必須從自身做起。
（七）深化開展5S管理工作
為達到5S管理工作標準，在生產活動中切實有效地完善各項生產工作，加強生產工具的規范化管理；對各班組進行工作制定并進行質量考核，對各班組的各項記錄、票據、臺帳進行不定時檢查，要求各項工作記錄準確無誤，筆體工整、清晰、干凈整潔，發現問題及時糾正；對生產材料進行妥善保管和存檔，各種材料有專人保管，統一領取，使得車間生產5s管理逐步走向完善。
二、工作中存在的問題
（一）安全生產方面
在安全管理方面仍然存在很多問題，管理工作力度不夠且部分工作沒有做到位；安全培訓不到位，安全檢查不到位。很多時候，由于員工的勞動強度較大，體力消耗較多，因此在完成當天的產量，做整理現場的工作中出現忽視安全的現象，更是有在勞保用品沒有穿戴整齊的情況下進行操作的現象從而導致9月、10月連續兩次發生劃傷事故，這兩起事故
的發生我有著不可推卸的責任。
（二）班組管理方面
雖然在過去的一年中班組的管理水平有了一定的提高但還是存在一些問題，如：員工的標準化作業情況有待改進，員工的專業技術水平有待提高，員工的工作積極性還沒有被充分的調動起來等。
三、今后努力方向
新一年意味著新的起點，新的機遇，新的挑戰。我會再接再厲，認真提高業務、工作水平，為公司和車間發展，貢獻自己的力量。
1、加強安全培訓工作。定期培訓管理人員、車間操作人員的責任心和新環境的適應能力；建立作業標準并對員工進行作業訓練，完成多能工培訓。
2、重新進行作業優化，合理分配工作量。建立員工作業規范，統一生產，使現場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產能力。
3、創建透明的現場。維護現場管理的基本規則，發現現場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定（定位、定品、定量）管理顯現物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養員工的5s意識
第7篇：車間現場管理范文
關鍵詞：石油化工 設備安裝 現場管理
化工設備是指在化工生產過程中將原料進行多次加工，經過各種工序最終形成成品，所使用的一系列設備的總稱。化工設備在合適的環境下，在一定時間內發揮應用功能的能力被稱為化工設備的可靠性。
一、石油化工設備科學安裝的意義
1.石油化工設備的科學安裝直接決定了企業效益
隨著我國市場經濟的不斷發展，石油化工產品的使用規模得到了較大的提升，大量的基礎設施在社會上得到建設。同時，隨著科技的進步，石油化工設備的機械化程度得到了飛速的發展，石油設備構造越加復雜，石油化工生產對于設備的依賴性及設備的可靠性逐漸增大。主要表現在以下幾點：一是石油化工設備的可靠性有利于產品的產量與效率的提升。設備具備較好的可靠性可高效率的發揮設備的作用，為企業創造更多的利益；二是可有效的避免停產問題。石油化工設備的可靠性能夠使其長時間的正常運行，進行生產，降低設備閑置時間，提高生產效率；三是正確的安裝石油設備可最大限度的降低設備維修費用。反之，則需要企業投入大量的維修資金進行設備保養維修等不必要的支出[1]。
2.使施工人員與環境得到良好的安全保障
加強石油化工設備安裝的現場管理，是保證安全生產的主要手段之一，近些年我國先后出臺了多項法律規章，并成立了專門的安全生產管理部門。不斷對企業安全生產提出要求，特別對于化工行業更為重視。石油化工行業的產品可能具備一些危險的性質，若不能進行有效的管理，將對社會對人民造成一定的危害。因此，為了有效的進行安全生產，應從石油化工設備的安裝階段加以重視。在設備的安裝過程中加強管理，使設備正確組裝并運行，能夠從根本上解決設備問題導致的爆炸或火災事故，也能降低工作人員患職業病的機率。企業石油化工設備的安裝過程，是安全管理應重視的環節，應提高設備安裝的可靠性與準確性。
二、加強石油化工設備安裝現場管理的具體措施
1.制定標準，扎實基礎，構建體系
石油化工設備的安裝應從基礎做起，首先應將設備的安裝及保養的標準進行量化。其次應合理制定工作標準，構建完善的考核體系。怎樣進行設備保養指標的量化，應致力于做好設備安裝管理的“四率”，即保證設備安裝的完好率、運行率、泄露率以及保養率。安裝管理以設備運行率為核心內容，確定各項考核指標，以保證石油化工設備正常投入生產。在指標進行量化后，結合設備的安裝及維修制定后續的保養措施，采取工作責任制，制定誰操作誰負責的體制，并建立班組、車間及企業的多級考核體系[2]。
2.安裝細致化，管理日常化，保養固定化
在進行制定體系的基礎上，把設備維修保養落實到設備的管理活動中去，做好的安裝、管理、保養等工作，以高質量、高效率為目標進行施工，并經常性的對設備進行保養維修。可在車間采取責任范圍的方式進行“機組承包活動”根據生產崗位與維修人員的分配情況，對設備的維修責任區進行劃分，可成立以“機、儀、電、操”等人員組成的小組。進行“三包”策略，即“包保養”“包檢驗”“包整改”等機組承包活動。合理的分配小組的職責，使職責明確將取得較好的效果。并定期舉行設備故障檢測分析活動，使工作人員進一步的了解設備的相關技術性能。
設備的完好率是直接體現石油化工設備技術素質優劣的指標，也直接反映了設備安裝與維修保養的質量。對此，可在車間定期舉行設備狀態故障檢查活動，由車間技術人員、操作人員及維修人員成立設備狀態故障檢查小組，對石油化工設備進行定期的檢查，對設備的運行與故障制定出科學合理的處理方案。致力于加強“三級四檢”從根本上降低設備故障。“三級”是指班組、車間及企業對設備的三重檢查。“四檢”是指企業機動部的月檢、車間的周檢、專業管理人員及維修人員的日檢、施工人員的巡檢等。機動部的專業管理人員應每日到車間，對專業管理人員等的日檢情況進行監督與檢查，正確引導員工按照操作規章等進行作業。在施工人員的巡檢時，主要采取人體的感官對運行中的設備進行分析，著重對重點部位與易故障部位進行檢查，并做好相關記錄，以及時上報。用這些方式來判斷石油化工設備的安裝正確性，并分析設備存在的故障隱患等，將化工設備的隱患在安裝過程中就做好防護。此外還應做好設備的，并滿足“五定”與“三過濾”。是石油化工設備安裝與保養的重要步驟，在石油化工設備安裝與維修中，相關人員應重視其中三點：一是將施工人員職責細化并制定詳細標準，做到定時、定人、定量、定點、定質等“五定”。使施工人員對設備的點及油類別得到明確的認識，并采取圖表的形式做好記錄，使石油化工設備每個安裝工序都有人負責，事事有人監管；二是針對設備較為集中的區域設置多個點，配置適當的工具，做好過濾工作；三是制定嚴密的考核制度，鞏固設備的安裝與維修。
3.加強人本管理制度，提高員工素質
在石油化工設備安裝中，認為因素占據著重要的地位，只有將施工人員的主觀能動性充分發揮，才能使石油化工設備的安裝取得優秀的結果。因此，在設備的安裝與維護中，應始終把更新施工人員的思想觀念以及提高綜合素質為重要工作進行狠抓。并在石油化工設備安裝時舉行“降低設備故障，便是獲取效益”的主題討論會議。使員工在進行設備安裝時從被動做好安裝轉變為主動做好安裝。對于設備安裝現場的管理，不僅需要提高施工人員的思想理念，也應不斷加強員工的實際操作技能與維修技術，只有將兩者有機結合，才能使員工在設備安裝與保養的工作上具備良好的主觀能動性。在設備的安裝現場的管理中，領導層的重視起到關鍵性的作用。各級領導應共同協作，將設備的安裝列入企業重要的工作日程中，進而取得良好的效果。使石油化工設備在安裝現場的管理工作，做到最好[3]。
三、結束語
綜上所述，石油化工設備安裝的現場管理，對設備后期的正常運行及企業的盈利，有著直接的聯系，在現場管理中應重視設備的安裝與維護，以加強設備的效率重點，全面提升管理水平，制定科學的管理思路。結合石油化工設備的實際情況與上訴觀點，了解石油化工設備科學安裝的意義，制定合適的標準，構建完善的體系，將設備的安裝與維護列為工作日程，加強施工人員的綜合能力培養。使石油化工設備發揮出應有的價值。
參考文獻
[1]李連成.石油化工設備維護與企業現場管理[J].化工管理，2008，09：40-41.
第8篇：車間現場管理范文
為了提升車間6S現場，打造現代化企業，車間根據公司推進6S現場提升工作要求，全面提升生產現場的6S管理水平，特制定本方案。
一、組織機構
為扎實開展此次工作，確保工作落實見效，特成立XX車間6S現場提升工作小組。
組 長：XXX
副組長：XXX
組 員：XXX
二、指導思想
堅持“全員參與，持之以恒，精益求精，持續改進”的方針，以“整理、整頓、清理、清掃、素養、安全”的6S管理為手段，規范生產工作現場，有效地改善車間工作環境和工作狀況，營造一個整潔、舒適、安全的工作環境，樹立良好的內外形象。
三、實施步驟
本次6S現場提升工作按照制定實施方案，宣傳動員及區域規劃，整理整頓，清掃清潔，素養提升安全教育，總結提升形成長效機制六個階段進行。
（一）制定實施方案階段（2021年7月26日～8月5日）
按照6s生產現場管理理念，車間結合自身特點和情況制定具體的推進6S現場提升工作方案，并報安環設動管理部。
（二）宣傳動員及區域規劃階段（2021年8月6日～8月20日）
為了推進6S現場提升工作實施，車間將組織各班組利用晨會時間在各作業區進行6S管理知識宣傳及動員，并對所有管理人員和班組長進行生產現場6S管理培訓，一邊培訓一邊推動6S提升工作實施。在各作業區內部需要組織相應的宣傳及學習活動，如在生產現場掛橫幅；墻上掛些有關6s管理的宣傳畫；在宣傳欄中展示6S相關的知識及重要性等等；通過這些途徑，使員工知道6s管理的知識，也知道公司推行6s管理的意義。通過培訓真正使全體員工認識到6S工作的重要性，從而養成良好的行為習慣，提高員工的素質。
(三）整理整頓實施階段(2018 年8月21日～9月20日)
1、根據劃分的區域，各班組根據區域工作內容，對各組區域進行整理整頓。
整理就是對每個作業區工作現場的物品進行全面檢查、鑒別，按物品的使用頻率進行分類，確定經常使用的物品、不常用的物品、廢棄的物品，然后分類處理，需要的物品給予保留，不需要的予以處理。各班組的生產工作現場以及責任區內只允許保留與工作相關的物品，如即將現場的物料、輔料、要使用的工具、備件等等；確定不能再使用的廢舊零部件、長期不用設備及工具、油桶等物品堅決清除并上報公司統一處理。
整頓就是將經整理留下的“需要的物品”進行合理的布局和定位、定置擺放，以達到使用者最快速地取得所需要物品。對于整理出來有用的物品，各班組要在各自作業區內結合工作實際選好合適的場地進行分門別類、定置整齊擺放，放置明顯的標識牌，畫出平面布置圖。物品存放場所的區分可以分區域采用不同顏色的油漆和畫線來對各區域加以明確化。物品存放還要符合方便拿取原則，保證物品的拿取既快捷又方便。
確定不常用的物品，各班組上報車間后統一集中在固定地點進行放置，并對這些物品建賬管理。
（四）清掃、清潔實施階段(2021年9月21日～10月31日)
1、清掃是發現臟亂地方馬上進行清理清掃，并注重根除臟亂源頭，持續保持干凈整潔狀態。清掃要劃分清掃責任區，制定平面清掃圖，責任到人，同時制定作業現場的清掃標準規程并實施。隨時進行檢查，發現臟污問題，及時提醒責任區的責任人，并督促其解決。
2、清潔:清潔是在清掃的基礎上做好保持和維護，經常保持工作現場的外在整潔美觀的狀態，維持和深化6S成果，并進行制度化、規范化。
這個階段就是在整理、整頓的基礎上，劃分責任區，制定生產現場管理制度并檢查落實情況，堅持不懈地堅持對生產現場進行清掃，將干凈整潔的生產現場長久保持。
（五）總結固化，形成制度（2021年11月1日～11月30日）
每個階段結束，工作小組及時總結經驗，評定階段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，確定下一階段工作重點，并持續加強生產現場管理工作，力求生產現場環境不斷改善、優化。（四）考核獎懲
第9篇：車間現場管理范文
車間,里面有生產的機械設備,體力勞動的工人,產品都是從那里出來的,那就是生產車間。里面有工人的辛苦成果。下面是小編為大家整理的關于車間工人工作計劃2022最新，如果喜歡可以分享給身邊的朋友喔!
車間工人工作計劃2022最新1一、不斷加強安全管理工作
我們將在認真吸取事故教訓的基礎上，把安全生產作為公司管理工作的重中之重來抓，采取多種措施保障安全生產無事故。
一是堅持開展安全培訓工作。將安全用電、各工種及設備的操作規程和應急搶救知識作為培訓重點，不斷強化意識安全。
二是突出安全重點，抓好安全薄弱環節的有效監控。加強中夜班現場管理，堅持車間管理人員跟班作業;重點抓好預處理酸洗，鍍銅酸洗堿洗，行車吊運等要害部位的管理工作。
三是堅持安全常規管理，對安全工作常抓不懈。健全車間安全生產會議、巡回檢查、設備檢修、交---等記錄，將整個生產過程記錄在案，便于分析查找問題。
二、提高員工的質量意識，加大質量管理力度，提高成品一次合格率
應對20--實芯焊絲在質量管理上存在的一系列問題，我們將在20--年采取以下措施來保證產品質量，提高成品一次合格率。
一是加強生產操作人員質量培訓，強化員工質量意識。我們將與質檢部門合作，對操作員進行定期的培訓，使員工了解質量工作的重要性，并對ISO9000質量管理體系有初步的認識，且在平時生產現場中對員工的質量意識不斷強化，使其熟知本工位可能產生的質量問題和避免方法。
二是加強檢驗員的質量巡檢工作，避免重大質量事故的發生，并要求其對當班質量情況記錄在案，使我們有跡可循，便于質量管理與研究。
三是建立合理的獎懲制度，在考核機制中加入質量考核，與員工的收入掛鉤，獎優罰劣。通過以上措施保證全年產品一次合格率達到98%。
三、開源節流，降本增效
節能降耗是公司長期發展的重要工作，節能降耗就意味著增效，只有增效我們的企業才會有更美好的明天。20--年我們將在以下幾方面開展工作，以期進一步降低原輔材料和能源消耗，為企業節省沒一分錢。
一是合理安排人員，對現有的崗位人員進行梳理，以產定員，盡量減少公司的勞動力成本;
二是合理安排工作時間，盡量連續生產，避免能源浪費，合理安排用電時間，大用電量的設備盡量在晚上開啟，并在生產間隙關閉水電氣，節約每一度能源;
三是對原輔材料進行精細管理，杜絕浪費現象的發生，將原輔材料的消耗控制在3%之內;四是將消耗與員工的收益掛鉤，有獎有罰。
四、保證工藝貫徹率
在20--年，我們將加強員工的生產工藝培訓，增加員工對本工位的工藝熟知度，加強員工的技能水平，保證工藝的貫徹率達到98%。
五、加強設備管理
在經濟運行部的領導下，針對車間設備管理現狀，制定辦法加強設備保養及管理，不斷提高設備保養技能，有力的保證了生產效率的提高和產品質量的穩定：
一是制訂設備保養及管理辦法：對設備的日保、周保、月保制度化，定期檢查，實施各種激勵手段，引導員工運用正確的方法進行設備保養。
二要加強設備保養技能交流、培訓，定期召開設備管理會議：主要是糾正不良設備使用和保養行為，交流工作技能。上述措施有效的保證了設備的高效、穩定運轉，為按時保質交貨提供了強有力的支持。
車間工人工作計劃2022最新2一、不斷加強安全管理工作
一是堅持開展安全培訓工作。將安全用電、各工種及設備的操作規程和應急搶救知識作為培訓重點，不斷強化意識安全。
二是突出安全重點，抓好安全薄弱環節的有效監控。
三是堅持安全常規管理，對安全工作常抓不懈。健全車間安全生產會議、巡回檢查、設備檢修、交接班等記錄，將整個生產過程記錄在案，便于分析查找問題。
二、提高員工的質量意識，加大質量管理力度，提高成品一次合格率
一是加強生產操作人員質量培訓，強化員工質量意識。
二是加強檢驗員的質量巡檢工作，避免重大質量事故的發生，并要求其對當班質量情況記錄在案，使我們有跡可循，便于質量管理與研究。
三是建立合理的獎懲制度，在考核機制中加入質量考核，與員工的收入掛鉤，獎優罰劣。通過以上措施保證全年產品一次合格率達到98%。
三、開源節流，降本增效
一是合理安排人員，對現有的崗位人員進行梳理，以產定員，盡量減少公司的勞動力成本;
二是合理安排工作時間，盡量連續生產，避免能源浪費;
三是對原輔材料進行精細管理，杜絕浪費現象的發生，將原輔材料的消耗控制在3%之內;
四是將消耗與員工的收益掛鉤，有獎有罰。
四、保證工藝貫徹率
在20--年，我們將加強員工的生產工藝培訓，增加員工對本工位的工藝熟知度，加強員工的技能水平，保證工藝的貫徹率達到98%。
五、加強設備管理
一是制訂設備保養及管理辦法：對設備的日保、周保、月保制度化，定期檢查，實施各種激勵手段，引導員工運用正確的方法進行設備保養。
二要加強設備保養技能交流、培訓，定期召開設備管理會議：主要是糾正不良設備使用和保養行為，交流工作技能。上述措施有效的保證了設備的高效、穩定運轉，為按時保質交貨提供了強有力的支持。
六、加強現場管理，推進6S管理制度
在20--年，我們將進一步加強生產現場管理，對生產計劃，生產組織，人員、設備、物資調配等不斷優化，保持生產現場的整潔有序，推進標準化生產，推進6S管理制度，力爭在20--年生產管理工作不斷提高，走上新臺階。
總之，為實現20--年預計目標，我們將知難奮進、開拓進取，發揚特別能吃苦，特別能戰斗的精神，從點滴小事做起，嚴格落實崗位責任制，內強管理，外樹形象，力爭通過扎實有效的工作，圓滿完成公司下達的各項任務指標。
車間工人工作計劃2022最新3風風雨雨的20--年過去了，迎來了挑戰性的20--年，回顧20--年的工作，首先感謝領導對我工作的支持與幫助，感謝所有班組長以及員工，在這坎坷的一年里勤勤懇懇，兢兢業業，共同努力，較好的完成了公司下達的各項工作指標;在這一年里跟著領導學到的多，得到的也多;20--年我車間將認真執行上級領導們的會議精神，雖然過去有些成績，但離領導的要求距離還很遠，車間結合實踐經驗對20--年的工作做以下計劃：
一、不斷提升服務質量(全年執行)
我們將在認真吸取以前教訓的基礎上，把提升維修服務質量作為公司管理工作的重中之重來抓，采取多種措施保障安全生產無事故。將維修技能提升和標準維修操作流程為培訓重點，不斷強化員工主動服務意識。加強維修現場管理，做好車輛維修后自檢與互檢工作。
二、減少客戶報怨量(全年執行)
針對20--年在客戶報怨上存在的一系列問題，我們將在20--年采取以下措施來減少客戶報怨量，提高一次性修復率。
第一，加強車間人員技能培訓，強化員工服務意識。將與售后各部門合作，對相關人員進行定期的培訓，使員工了解本職工作的重要性，端正服務態度且在平時維修現場中對員工維修質量意識不斷強化，使其熟知職位可能產生的維修問題和避免方法。培訓頻率做到至少一月兩次。
第二，加強檢驗員的質量巡檢工作，避免二次返修的發生，并要求其對返修情況記錄在案，使質檢工作有跡可循，便于維修后分析與研究。
第三，建立合理的獎懲制度，在考核機制中加入維修技能考核，與員工的收入掛鉤，獎優罰劣。通過以上措施盡努力提升進站車輛的一次維修合格率。
三、提升維修產值(全年執行)
在提升維修工時前提下，建立新的產值獎懲制度，建議加入維修新增金額提成率。即下維修工時費任務，做到完成任務或超出任務有獎，完不成任務要罰。(具體任務量根據前三個月工時費平均值進行匯總統計，然后逐漸遞增)
四、加強現場管理，推進6S管理制度(每周檢查)
在20--年，將進一步加強車間6S現場管理，保持車間維修現場的整潔有序，推進6S管理制度，將該指標作為優秀員工考評指標之一，避免做得好和做得差都一個樣!力爭在20--年售后車間6S管理工作不斷提高，走上新臺階。
五、加強車間設備及工具管理(每月檢查)
針對車間設備管理現狀，制定車間維修設備及工具管理負責人，減少設備及工具使用不當造成的故障率，提升設備及工具故障及時報修率，設備及工具負責人對設備的日保、周保、月保制度化，定期檢查，實施各種激勵手段，引導員工運用正確的方法進行設備使用和修護。上述措施有效的保證了設備及工具穩定運行及正常維修使用，為按時保質交車提供了強有力的支持。
六、做到以身作則，以德服人，良性競爭
作為領導必需嚴于律己，以身作則，遇到困難不退縮，迎難而上，做好帶頭人。采用能者上，平者讓，庸者下的用人原則!對經常違反紀律，不聽從指揮，惡性競爭，影響公司形象的員工，堅決予以辭退。爭取為滿意度和一次性合格率雙提升打造一個公平公正的良性可持續發展的工作環境。
在20--年我們將知難奮進、開拓進取，不斷創新，從點滴小事做起，嚴格落實崗位責任制，內強管理，外樹形象，力爭通過扎實有效的工作，爭取做得員工與客戶的雙滿意，實現公司新一年的經營指標!
車間工人工作計劃2022最新4一、認真學習會議精神
切實做好車間的各項工作，緊密聯系本車間的工作實際及車間職工情況，堅持學以致用，用以修身，用黨的精神完善自身。進一步明確本部門的具體奮斗目標，提出改革發展的新思路新舉措，推動車間工作的全面發展。
二、加強政治思想教育
我車間將繼續高度重視對職工的政治思想教育，將提高職工思想素質作為一項基礎工作來抓，只有提高車間的全體素質，才能保障各項工作的順利進行。踏實學習，敢于創新。
繼續落實“安全第一、預防為主、綜合治理”的方針，以落實安全責任制為主線，嚴抓本車間末端安全管理，打造和諧安全文化，建立健全安全工作長效機制。
三、深化管理，優化班組建設
根據總廠相關條例，綜合實際情況組織人員制定合理，細致的車間考核制度。開展6S管理標準化建設，依據指定的崗位人員考核制度進行考核，以班組為基本單位，建立合理的獎懲制度，在考核機制中加入質量考核，與員工的收入掛鉤，獎優罰劣。
四、規劃生產，提高工作效率
維修保養工作進行期間，將明確班組的調配情況，根據實際情況對于設備維修單位生產時間進行人員分配，執行早中晚三班輪流制。為不斷提高設備保養技能，有力的保證了生產效率的提高和產品質量的穩定：
1、生產工具規范使用，車間將定期清點整理工具，明確維修過程使用時，定點擺放;
生產完畢后即時存放，對于發現損壞和缺少工具進行申報，做到即時配備生產。
2、是制訂設備保養及管理辦法：對設備的日保、周保、月保制度化，定期檢查，實施各種激勵手段，引導職工運用正確的方法進行設備保養。
3、要加強設備保養技能交流、培訓，定期召開管理會議：主要是糾正不良設備使用和保養行為，交流工作技能。
4、是對于大修、日常保養以及定期計時保養情況所需的配件將集中分類存儲，在發現配件不足時，及時補充貨源，以保證生產正常進行。
5、定期將每月的生產數據納入結算核對后及時上報財務。
做到不缺少數據，真實反映工作情況，避免總廠效益受損。
上述措施將有效的保證了設備的高效、穩定運轉，為按時保質交貨提供了強有力的支持。
在20--年，我們將加強生產現場管理，對生產計劃，生產組織，人員、設備、物料調配等不斷優化，保持生產現場的整潔有序，推進標準化生產，推進6S管理制度，力爭在20--年生產管理工作不斷提高，走上新臺階。總之，為實現20--年預計目標，我們將知難奮進、開拓進取，從點滴小事做起，嚴格落實崗位責任制，內強管理，外樹形象，力爭通過扎實有效的`工作實現生產目標。
車間工人工作計劃2022最新5在新的一年，我車間要在去年所有工作已經達到較好效果的基礎上，與工廠管理實踐相結合，通過深入開展“比學趕幫”活動，重點精力放在生產管理和隊伍建設上，不斷深化對標建標追標，努力降低裝置成本，提高產品質量，建設安全穩定向上的新包裝。實現車間生產管理和隊伍建設的科學發展，進一步提升---廠的環保經濟運行水平，為公司“安全，效率，發展，和諧”建設作出自己的貢獻。現制定新一年的工作計劃：
一、不斷加強安全管理工作
我們在認真吸取事故教訓的基礎上，把安全生產作為公司管理工作的重中之重來抓，采取多種措施來保障安全生產無事故。
(一)是堅持開展安全培訓工作。將安全用電、各工種及設備的操作規程和應急搶救知識作為培訓重點，不斷強化意識安全。
(二)是突出安全重點，抓好安全薄弱環節的有效監控。加強中夜班現場管理，堅持車間管理人員跟班作業;重點抓好預處理酸洗，鍍銅酸洗堿洗，行車吊運等要害部位的管理工作。
(三)是堅持安全常規管理，對安全工作常抓不懈。健全車間安全生產會議、巡回檢查、設備檢修、交接班等記錄，將整個生產過程記錄在案，便于分析查找問題。
二、開源節流，降本增效
節能降耗是公司長期發展的重要工作，節能降耗就意味著增效，只有增效我們的企業才會有更美好的明天。---年我們將在以下幾方面開展工作，以期進一步降低原輔材料和能源消耗，為企業節省沒一分錢。一是合理安排人員，對現有的崗位人員進行梳理，以產定員，盡量減少公司的勞動力成本;()二是合理安排工作時間，盡量連續生產，避免能源浪費，合理安排用電時間，大用電量的設備盡量在晚上開啟，并在生產間隙關閉水電氣，節約每一度能源;三是對原輔材料進行精細管理，杜絕浪費現象的發生，將原輔材料的消耗控制在3%之內;四是將消耗與員工的收益掛鉤，有獎有罰。
三提高員工的質量意識，加大質量管理力度，提高成品一次合格率
應對----實芯焊絲在質量管理上存在的一系列問題，我們將在----年采取以下措施來保證產品質量，提高成品一次合格率。一是加強生產操作人員質量培訓，強化員工質量意識。我們將與質檢部門合作，對操作員進行定期的培訓，使員工了解質量工作的重要性，并對ISO9000質量管理體系有初步的認識，且在平時生產現場中對員工的質量意識不斷強化，使其熟知本工位可能產生的質量問題和避免方法。二是加強檢驗員的質量巡檢工作，避免重大質量事故的發生，并要求其對當班質量情況記錄在案，使我們有跡可循，便于質量管理與研究。三是建立合理的獎懲制度，在考核機制中加入質量考核，與員工的收入掛鉤，獎優罰劣。通過以上措施保證全年產品一次合格率達到98%。
四、加強設備管理
在經濟運行部的領導下，針對車間設備管理現狀，制定辦法加強設備保養及管理，不斷提高設備保養技能，有力的保證了生產效率的提高和產品質量的穩定：一是制訂設備保養及管理辦法：對設備的日保、周保、月保制度化，定期檢查，實施各種激勵手段，引導員工運用正確的方法進行設備保養。二要加強設備保養技能交流、培訓，定期召開設備管理會議：主要是糾正不良設備使用和保養行為，交流工作技能。上述措施有效的保證了設備的高效、穩定運轉，為按時保質交貨提供了強有力的支持。
五、保證工藝貫徹率
在---年，我們將加強員工的生產工藝培訓，增加員工對本工位的工藝熟知度，加強員工的技能水平，保證工藝的貫徹率達到98%。
六、加強現場管理，推進5S管理制度
在----年，我們將進一步加強生產現場管理，對生產計劃，生產組織，人員、設備、物料調配等不斷優化，保持生產現場的整潔有序，推進標準化生產，推進5S管理制度，力爭在----年生產管理工作不斷提高，走上新臺階。
