一體化生產準備管理分析

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1前言

2005年10月6日和12月29日銀山前區1#、2#1000m3高爐相繼點火開爐,實現了3天日達產,當月月達產的既定目標,首次創造了月達產期間設備故障休慢風率雙為零的目標。這是煉鐵人在近幾年生產建設實踐中逐漸摸索、總結、提高,最終形成包括生產準備階段和試生產階段的生產建設一體化的高效運行管理模式的成功應用。

2由“被動接受”向“主動出擊”的觀念轉變,是生產準備管理取得成效的關鍵

從以往工程建設情況看,工程建設與生產方往往是兩個互不干涉的獨立群體,因建設方與生產方所處角度不同,在生產方接收工程后,往往會出現兩個嚴重問題:一是建設不能滿足生產需要,生產接收后要進行大量的適應性改造,造成資源的巨大浪費;二是從接收到駕馭設備需要時間磨合,磨合期間往往是以故障和事故形式上交學費。正因為如此,煉鐵人站在萊鋼發展全局的高度適時地做出了由“被動接受”向“主動出擊”的觀念轉變,建立了生產建設一體化為核心的生產準備管理模式,將建設與生產有機的結合在一起,有效地消除了以往建設與生產的矛盾。

3打破工程建設與生產的明確界限是一體化

生產準備管理的精髓簡單講:就是生產方全面參與工程建設。具體講:就是從工程的初步設計、開工建設及驗收交工的全過程都有生產方參與其中,將生產組織經驗與合理需求融入建設過程,這樣做不僅可以最大限度地消除建設中的缺陷和不適應,又能使生產方盡快地從源頭熟悉新的生產流程及設備性能,員工的操作技能也隨著建設的深度參與得到鍛煉成熟,從而提前進入設備駕馭階段,實現建設向生產的無間隔過渡。

4生產建設一體化的生產準備管理措施

俗話說:沒有目標就沒有奮斗的方向。在兩座1000m3高爐生產準備管理中綜合分析了面臨的形勢,借鑒以往生產準備的成功經驗,實事求是地提出“力爭五天,確保七天實現日達產,順利實現月達產”的目標,圍繞這一挑戰性的目標創造性開展工作。

4•1組織管理體系的建立

煉鐵廠以“強將帶兵、專家護航、全員參與”的指導思想組建生產準備組織機構,領導小組由廠長和各單位主管組成,廠長親自擔任領導小組組長,全面負責生產準備中的重大決策和問題,充分體現了對生產準備管理工作的高度重視。領導小組下設以分管廠長為主任的現場辦公室,和以各專業技術帶頭人為組長的13個專業組,分工細致,職責清晰,目標明確,按照分工和職責分區域積極參與工程建設,并直接選派業務素質高,責任心強的技術人員直接對工程建設中擔任工程監理,全面參與工程建設的前期準備、施工管理、過程控制、設備安裝、調試驗收等工作,充分體現了發揮“一體化”管理的作用和優勢。

4•2貫穿于生產準備管理的各項儲備準備

在整個生產準備管理期間,始終貫穿期間的是人力、技術、物資各個方面的儲備工作,否則新系統投運后就會因儲備不足而出現斷層造成系統癱瘓。

4•2•1人力儲備

近幾年萊鋼建設速度之快遠遠超過人才成長的速度,幾乎所有的崗位都存在人員缺乏問題,尤其是懂業務、會技術的人員更是匱乏。為此,充分依托老區技術力量,本著“利用現有人力資源發揮最大效益的原則”在廠內進行優化配置調整、統籌考慮,在穩定老區、提升新區的情況下,從120區域、750區域、1880區域優化部分人員抽調到新二區。同時對新到崗的人員采取短期強化培訓、導師帶徒、崗位練兵等行之有效的措施,每月對各崗位各工種進行抽考,達到了到崗一個、培訓一個、合格一個的效果。

4•2•2技術儲備

從生產準備組織成立就開始著手進行工藝規程和“一書四標”的編制,后又進行多次修改。1000m3高爐是在750m3高爐基礎上,借鑒和融合了1880m3高爐的一些設計思路,既不同于750m3高爐又不同于1880m3高爐,具有自己獨有的特點。為此,在借鑒前幾次技術方案的基礎上,結合實際情況,認真分析了1000m3高爐所具有特點,合理制定了《1000m3高爐熱風爐烘烤方案》、《1000m3高爐烘爐方案》,嚴格按照方案烘爐升溫曲線進行烘爐。創新性地制定和實施了1000m3高爐系統憋壓試漏。對供風系統及高爐本體的密封性進行提前檢驗,有效避免了試生產過程中出現故障,達到了預期檢漏的效果,為正常生產奠定了良好的設備基礎。

4•2•3物資準備

有750m3高爐老區堅強的后盾作為依托,充分發揮老區物資準備渠道暢通的優勢,積極為1000m3高爐籌備應急物資。

4•2•4應急預案的準備

“凡事預則立,不預則廢”,針對以往生產組織、設備故障的規律研究,結合新生產工藝流程,設想出種種突發事件,逐一制定了切實可行的應急預案和防范措施,如突然停電、停風、停氮氣等緊急情況的操作預案,并進行了事故演練。對沖渣泵房內管道斷裂的緊急處理措施,對排水設施作了改進。對于主卷揚設備的制動器故障緊急處理程序進行規范,對重車下滑增設了阻擋設施。對爐頂裝料設備易出現故障的部位進行改進,同時增加了備用設備。等等一系列行之有效的措施,大大提高了員工的應對技能和設備的可靠性,正是由于這些扎實有效的準備工作,確保了高爐投產后的設備故障雙為零目標的實現。

4•3強化生產方在工程建設中過程控制

1000m3高爐生產準備將責任分解到區域工程師,簽定了設備故障零目標責任書,實行區域工程師負責制。將設備管理的理念擴展到對設備一生的管理,也就是說,生產方對設備的管理措施不僅局限在設備驗收交付使用以后,而是大大超前思維,要貫穿于設備的一生全過程,從設備的設計、選型、制造、安裝、調試、負荷試車、驗收到交付使用后的維護檢修直至報廢都進行參與管理。吸取3#、4#750m3及1#、2#1880m3高爐的在荒煤氣系統、管道、法蘭等方面出現過故障的教訓,制定了項目分包責任追究責任制,高爐砌筑、管道砌筑出現問題追究高爐車間責任,焊縫質量、管道法蘭等出現問題追究維修車間責任,并要求各車間將分管區域或設備分包落實到個人,確保各個系統、各個環節有人把關。

5結語

兩座1000m3高爐所取得的良好效果,得益于煉鐵廠堅持系統思考,思想統一、認識到位,尤其在生產準備過程中所確定的生產建設一體化管理思路英明正確,生產準備各項工作扎實有效,建設與生產配合默契,被公司領導譽為生產準備工作之典范,同時煉鐵廠也實現了生產準備初期所定的目標:建一座高爐,樹一座豐碑,鍛煉一支隊伍,培養一批人才。經過煉鐵人不斷總結、實踐、提煉,相信具備煉鐵特色的生產建設一體化管理的高效生產準備管理經驗,必將產生更深遠的影響。