生產計劃的要素精選(九篇)

前言：一篇好文章的誕生，需要你不斷地搜集資料、整理思路，本站小編為你收集了豐富的生產計劃的要素主題范文，僅供參考，歡迎閱讀并收藏。

第1篇：生產計劃的要素范文

關鍵詞棉花；問題；對策；蘇灣鎮

我鎮是優質棉生產基地，常年種植面積在1 000hm2左右。但從近幾年情況來看，單產很不穩定，一是年度間差異大，高產年份皮棉單產達1 800kg/hm2，低產年份只有1 050 kg/hm2左右；二是戶與戶之間生產水平差異大，高產戶與低產戶產皮棉相差600~750kg/hm2左右。認真分析這些差異存在的原因，并提出針對性的建議，對我鎮棉花的穩產高產具有十分的重要意義。

1存在問題

1.1品種多、亂、雜

近年來，隨著種子市場的全面放開，多渠道供種并存。生產商為了搶占市場，在各地設立代銷點，經銷商普遍存在亂引、亂調現象，爭相打出自己獨家、代銷品種。目前我鎮種植品種多達十幾種。品種多、亂、雜，如中棉所29、魯棉研21、湘雜棉8號、中棉所49、國抗棉1號、皖棉16、皖棉17等，棉農對品種的特征、特性以及栽培技術等難以掌握，農技人員指導也不到位。

1.2茬口布局不統一、不合理現象突出

由于土地分散承包經營，絕大多數茬口布局隨農戶自由確定。有些地方棉田連片種植面積很小，插花種植，水包旱現象較突出，一些農戶將地勢低洼、常年水位偏高、排澇不方便的地塊安排為棉花茬口，易受漬受澇，影響棉花產量。另外崗地棉較多，加上土壤培肥跟不上，產量效益長期低下。

1.3育苗質量不高

營養土配制不合理，加上播種過早，氣溫偏低，播后易遇連陰雨，常出現爛種或出苗期拉長，出苗不齊，出苗率低，苗期立枯、灰疽病害重，成苗率低等現象；還有少數農戶仍然習慣用溝塘泥作苗床。由于溝塘泥苗床含水量過高、透氣性差、含有害物質多、蓋土過薄或過厚等造成出苗不整齊，出苗率低；薄膜育苗中撤膜不及時，播種階段天氣晴好，氣溫高，棉種發芽快，造成棉芽燙傷、燙死現象嚴重。

1.4株行距配置不合理，個體與群體效益不協調

近年來，隨著雜交抗蟲棉的大面積推廣，許多棉農不能根據雜交抗蟲棉的特性進行合理種植。密度過小，產量低；密度過大，個體、群體難協調，易造成封行早、徒長、蔭蔽重、蕾鈴脫落嚴重、爛鈴多。雜交棉營養生長勢強應通過擴行降密，適當稀植。但生產上經常出現株行距配置不合理，造成封行早、棉田通風透光性差、中部脫落嚴重。

1.5棉田管理差，溝系不配套，抗災力差

部分棉田溝系不配套，溝淺且堵塞嚴重，降雨稍多，田間即積水，積水時間長，受漬重。隨著化學除草及化調技術的應用，傳統的中耕、培土壅根、清溝埋墑、整枝打杈、開穴深施肥等措施被弱化，導致土壤板結，通透性差，保肥能力弱，不利于棉花早發及正常生長發育。棉花生長期間，梅雨、臺風、伏旱、連陰雨等災害性天氣頻繁，對棉花生長發育影響大，多數棉農受災后不能及時采取針對性的補救措施抗災、減災。

1.6施肥不科學

施肥不合理，重施氮肥，少施或不施磷鉀肥，微肥不合理施用，造成前期旺長，中后期脫肥早衰。片面重施基肥及苗蕾肥，花鈴肥施用量不夠，忽視后期長桃肥的施用及葉面噴肥施肥方法不當，追肥普遍撒施為主，肥料的利用率低。遇干旱時不能抗旱施肥，造成棉田脫肥，蕾鈴大量脫落。

1.7病蟲害防治及時

隨著雜交抗蟲棉的大面積種植，棉農對病蟲害防治不到位，一是錯誤地認為抗蟲棉抗蟲不需要用藥防治，忽視棉蚜、斜紋夜蛾、紅蜘蛛等害蟲的防治；二是對抗蟲棉在生育中后期對棉鈴蟲的抗性下降認識不夠，在棉鈴蟲發生嚴重時忽視防治，造成損失；三是隨著抗蟲棉的種植，防治棉鈴蟲的次數減少，過去通過防治棉鈴蟲兼治的一些次要性害蟲，近年來上升為主要害蟲，造成為害，影響產量；四是紅葉枯病和棉花枯、黃萎病已成為嚴重影響棉花生長的主要病害，但很少有農戶實行科學防治。

1.8化調滯后，調控不到位

由于品種多、更新快，年度間氣候差異大，不少棉農不能根據品種的特性、水肥情況正確主動調控，大部分棉田甚至不進行化學調控。

2解決對策

2.1確立主推品種，提高增產的內在因素

農技部門通過試驗、示范及時篩選出豐產性好、品質優良、適應性廣、抗逆性強的品種為主推品種。

2.2合理安排茬口

加強茬口布局的引導工作，提倡連片集中種植，杜絕水包旱現象，提倡水旱輪作，合理輪換茬口。

2.3培育壯苗

一是搞好苗床備耕，適時制缽，提倡營養缽育苗，杜絕溝塘泥育苗；二是搶晴天播種，保持播種后有3~4個晴天。播種時苗床水分要充足，同時蓋籽時，缽面無積水，蓋籽土厚度以1~2cm為宜；三是適時撤膜，防止高濕燒芽、燒苗；四是加強苗后管理，重點防治好立枯病、炭疽病，培育適齡壯苗。

2.4合理密植，正確配置株行距

根據密度試驗，我鎮種植的雜交抗蟲棉以2.8~3.0萬株/hm2、株距35~40cm、行距90cm為宜。具體密度根據茬口早遲、土壤肥力狀況確定。一般茬口早、肥力好的棉田，適當稀植；茬口遲、肥水差的田塊適當密植，通過合理密植，建立合理的個體、群體動態結構，塑造高光效、高產群體。

2.5加強田間管理，及時抗旱防漬

搞好溝系配套，深溝高畦，溝深要達到田內豎溝深30cm，橫溝深60cm，做到溝溝相通，溝溝通暢，雨停田干無積水。大力提倡傳統的中耕培土、精細整枝、深施肥料等田管措施。在田管上突出一個穩字，即前期早發求穩長，搭好豐產架子；中期穩長穩發，多結鈴；后期穩健，不貪青、不早衰。棉花生長期間災害頻繁，災害發生后，應根據受災情況采取補救措施，及時處理倒伏棉株，清溝排水，防漬促長。

2.6科學施肥，合理搭配

根據雜交抗蟲棉的特性，氮、磷、鉀的比例應以1∶0.4∶0.8為宜，同時注重硼肥等微肥的施用，在肥料施用上應多施有機肥，有機肥與無機肥結合，氮、磷、鉀肥、微肥相搭配；且肥料要深施，以提高肥效。注意施肥適當后移，在重施花鈴肥的基礎上，普施長桃肥。后期視長相，搞好葉面噴施。

2.7防治病蟲害

根據抗蟲棉抗蟲特點，在棉鈴蟲3~4生量比較大的年份，應加強對3~4代棉鈴蟲的防治，同時應注意棉蚜、紅蜘蛛、紅葉莖枯、枯黃萎病等病蟲的發生，及時進行有效防治。

第2篇：生產計劃的要素范文

關鍵詞：乳化炸藥 五大關鍵部位 危險因素 預防控制措施

一、乳化炸藥生產線生產工藝

我公司AE-HLC型乳化炸藥為2009年投產，其生產工藝為：

硝酸銨、硝酸鈉破碎：將硝酸銨、硝酸鈉經破碎機破碎，由輸送螺旋輸送至水相配制罐加熱溶化。

水相配制：將硝酸銨、硝酸鈉、水按一定比例配制成符合工藝規范的水相溶液，保溫備用。

油相配制：將復合蠟、乳化劑按一定比例配制稱符合工藝規范的油相溶液，保溫備用。

乳化、冷卻、敏化：配制合格的油、水相溶液經泵送至乳化機進行連續乳化，乳化基質從乳化器出口排出，通過鋼帶冷卻機冷卻至工藝溫度，泵入發泡劑在敏化機內敏化至符合工藝要求的乳化炸藥半成品。乳化炸藥半成品由懸掛輸送系統自動將物料輸送至裝藥機藥斗內。

裝藥：由自動裝藥機經灌裝、熱合、封口制成各種規格的炸藥藥卷。

包裝：將輸送過來的炸藥藥卷經排管、疊層（中包）、開袋、進袋、縫包、稱重等步驟形成符合要求的乳化炸藥成品。

二、各工序“五大關鍵部位”危險性辨識

1.硝酸銨破碎工序

1.1摩擦、撞擊

破碎機內混入可燃物或金屬雜質、輸送螺旋葉片變形等，長時間摩擦、撞擊，可能發生燃燒、爆炸事故。

1.2靜電積聚

破碎機、輸送螺旋接地失效，設備接地電阻不合格，導致靜電積聚，可能發生燃燒、爆炸事故。

1.3安全聯鎖失效

破碎機、輸送螺旋安全聯鎖裝置失效，導致電機電流過載無法報警自動停機，造成電機溫度過高，可能發生燃燒或機械傷害事故。

2.油、水相制備工序

2.1摩擦、撞擊

油相配制罐、儲罐、水相配制罐、儲罐混入機械雜質或攪拌槳葉螺絲松動，造成長時間摩擦、撞擊，可能發生燃燒、爆炸事故。

2.2靜電積聚

水相溶化罐、儲罐、油相熔化罐、儲罐接地失效，設備接地電阻不合格，導致靜電積聚，可能發生燃燒、爆炸事故。

2.3聯鎖失效

無溫控裝置或溫控裝置失效，油相配制罐、儲罐、水相配制罐、儲罐攪拌電機安全聯鎖裝置失效，溶液溫度過高、導致電流過載無法自動報警停機，可能發生燃燒、爆炸事故。

3.乳化、冷卻、敏化工序

3.1積藥

乳化器停機后未沖洗干凈腔體內殘留的炸藥，開機后受摩擦升溫；設備表面長期積藥所形成的結垢受外界撞擊、摩擦，可能發生燃燒、爆炸事故。

3.2摩擦、撞擊

乳化器機械故障造成主軸徑向和軸向位移，使葉片與腔體摩擦、撞擊；異物進入乳化器、敏化機內，受摩擦、撞擊；炸藥進入轉動軸軸承內長時間摩擦升溫；敏化機內結垢過多，攪拌槳葉長時間摩擦；炸藥進入鋼帶冷卻機鋼帶轉動部位，長時間摩擦發熱；懸掛輸送設備故障，藥斗劇烈撞擊、摩擦，均可能發生燃燒、爆炸事故。

3.3靜電積聚

乳化器、鋼帶冷卻機、敏化機、懸掛輸送系統等設備接地裝置失效、設備接地電阻不合格，導致靜電積聚，可能發生燃燒、爆炸事故。

3.4聯鎖失效

物料超溫、斷料、乳化器冷卻水斷流、乳化器振動保護等安全聯鎖失效，可能發生燃燒、爆炸事故。

4.裝藥

4.1積藥

裝藥機葉片泵腔體、藥斗、封口機等部位表面炸藥積聚、結垢，破損藥卷未及時清理，受撞擊、摩擦，可能發生燃燒、爆炸事故。

4.2摩擦、撞擊

裝藥機電氣、機械故障嚴重擠壓炸藥；炸藥內混入卡扣等金屬雜物，在裝藥機輸送泵內強力撞擊、摩擦，可能會產生火災、爆炸或機械傷害事故。

4.3靜電積聚

裝藥機接地裝置失效，接地電阻不合格，導致電積聚，可能會產生火災、爆炸事故。

4.4連鎖失效

裝藥機超溫、電流過載、打卡保護、物流斷流、泵體振動保護等安全聯鎖失效，導致強烈撞擊、摩擦炸藥，可能會產生火災、爆炸或機械傷害事故。

5.包裝

5.1積藥

包裝設備故障導致藥卷破損，炸藥積聚在設備轉動部位未及時清理，受強烈摩擦、撞擊，可能會產生火災、爆炸事故。

5.2摩擦、撞擊

包裝設備機械故障、操作人員違章操作，導致炸藥受強力摩擦、撞擊，可能會產生火災、爆炸及機械傷害事故。

5.3靜電積聚

包裝設備接地裝置失效，接地電阻不合格，導致電積聚，可能會產生火災、爆炸事故。

5.4連鎖失效

包裝設備動作連鎖失效，導致炸藥受強力摩擦、撞擊，可能會產生火災、爆炸及機械傷害事故。

6.硝酸銨破碎

6.1摩擦、撞擊預防控制措施

開機前清理投料工房地面上的雜質和可燃物，投料時將硝酸銨包裝袋碎片清理干凈，工具定置擺放；對破碎機、硝酸銨輸送螺旋空運轉1-2分鐘，設備運轉正常、無異響方可投料；按要求做好設備的日常保養維護和定期檢修工作。

6.2靜電積聚預防控制措施

生產期間每班檢查設備接地及跨接裝置是否完好；按要求定期檢測設備接地裝置，確保設備接地電阻符合要求。

6.3安全聯鎖失效預防控制措施

生產時監控室人員應密切關注破碎機、輸送螺旋電機電流是否正常；按要求定期進行設備安全聯鎖有效性驗證，確保安全聯鎖裝置正常有效。

條件允許的情況下積極采用硝酸銨水溶液代替傳統的固體硝酸銨破碎、溶化工藝，提高生產效率、減少在線人員，提高本質安全。

7.油、水相制備工序

7.1摩擦、撞擊預防控制措施

及時檢查、清理輸送螺旋的除鐵裝置及油、水相制罐、儲罐進料口濾網。按要求做好設備的日常保養維護和定期檢修工作。

7.2靜電積聚預防控制措施

生產期間每班檢查設備接地及跨接裝置是否完好；按要求定期檢測設備接地裝置，確保設備接地電阻符合要求。

7.3聯鎖失效預防控制措施

生產時監控室人員應密切關注油、水相制罐、儲罐攪拌電流、溶液溫度等是否正常；按要求定期進行設備安全聯鎖有效性驗證，確保安全聯鎖裝置正常有效。

7.5乳化、冷卻、敏化工序

7.5.1積藥預防控制措施

停機及生產結束后，應將乳化器內殘藥沖洗至排污口流出清水；及時設備表面和運轉部位積藥。

7.5.2摩擦、撞擊預防控制措施

定期檢查、清洗油、水相輸送管路濾網；生產時監控人員應密切關注乳化器振動值是否正常；定期清理敏化機內炸藥；按要求做好設備的日常保養維護和定期檢修工作。

7.5.3靜電積聚預防控制措施

生產期間每班檢查設備接地及跨接裝置是否完好；按要求定期檢

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測設備接地裝置，確保設備接地電阻符合要求。

7.5.4聯鎖失效預防控制措施

生產時監控室人員應密切關注設備電流、振動、工藝參數等是否正常；按要求定期進行設備安全聯鎖有效性驗證，確保安全聯鎖裝置正常有效。

8.裝藥

8.1積藥預防控制措施

及時清理設備表面積藥和破損藥卷；生產結束后及時清理運轉部位的積藥。定期清理徑裝藥機出藥模管及泵體、真空管路內的積藥。

8.2摩擦、撞擊預防控制措施

回收廢料時應去除藥卷兩端的卡扣；異物掉入藥倉時，應立即停機處理；按要求做好設備的日常保養維護和定期檢修工作。

8.3靜電積聚預防控制措施

生產期間每班檢查設備接地及跨接裝置是否完好；按要求定期檢測設備接地裝置，確保設備接地電阻符合要求。

8.4連鎖失效預防控制措施

按要求定期進行裝藥機安全聯鎖有效性驗證，確保安全聯鎖裝置正常有效。

三、結語

我公司通過“五大關鍵部位”重點監控整治，通過解剖式排查，找出危險因素，制定有效的預防控制措施，加強員工的安全生產教育培訓，讓他們正確辨識崗位的危險源，提高公司的安全生產水平起到了重要作用。

第3篇：生產計劃的要素范文

關鍵詞：余才充當；銷產轉換；制造訂單；件次計劃；智能制造

中圖分類號：F270.7 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2017）05-0010-01

1 背景介紹

“中國制造2025”是在新環境下，中國政府立足國際產業變革大勢，作出的全面提升中國制造業發展質量和水平的重大戰略部署。其根本目標在于改變中國制造業“大而不強”的局面，通過10年努力，使中國邁入制造強國行列，為到2045建成具有全球影響力的制造強國奠定堅實基礎。而鋼鐵行業在此次重大改革的十大任務之一，與德國工業4.0對接，逐步邁向工業智能制造。

公司通過APS系統將訂單信息、機器設備、工序待時、運輸耗時、存貨數量和人工成本等生產要素進行有機整合、整體規劃。實現了生產定制化、要素柔性化、交付精確化的生產一體化協同能力，滿足了客戶“快、短、少”的個性化需求。在各決策層相互協同，以關鍵績效為導向，逐步優化各項資源計劃來滿足終端需求。

2 APS高級排程主要系統簡介

APS高級自動排產功能主要包括以下9點：（1）公司級生產計劃生成：自動銷產轉換、智能的主生產計劃生成、交期管理、生產計劃下發。（2）余材充當：可以匹配中間庫和成品庫的余材和相應的銷售訂單匹配。（3）物流和發貨計劃：包括上游和下游的物流與倉儲的全供應鏈計劃。（4）作業排產管理：鋼區調度系統、鋼軋聯動排產管理、熱軋冷軋的件次一體化排產。（5）生產反饋調整：生產異常計劃調整、改單插單計劃調整。（6）跟蹤及分析：訂單計劃情況跟蹤和預警、計劃信息的報表分析。（7）生產關鍵指標管理：生產關鍵指標分析。（8）基礎數據及知識庫管理：數據管理、參數管理、生產規則維護、設備狀態管理。（9）用戶管理：用戶信息管理和用戶權限管理。

3 APS系統業務流程梳理

APS高級排產系統主要由四大模塊：交期評審、銷產轉換、主生產計劃、作業排產。其中交期評審、銷產轉換及主生產計劃模塊主要在全局計劃系統中完成，作業排產主要在件次系統中完成。件次排產系統分為鋼軋件次排產系統和冷軋件次系統兩個部分。

交期評審模塊主要針對意向訂單做虛擬排產，根據有限產能約束和虛擬生產工藝路徑，得到可滿足的交期，如果交期滿足訂單要求，則反饋給資源調度系統ERP，將意向銷售訂單轉換為正式銷售訂單進行正式銷產轉換排產。當虛擬排產后得到的交期不能滿足訂單交期要求時將可滿足的交期反饋給ERP系統，由銷售人員與客戶進行溝通最終確定交期，并達成訂單是否生產的最終方案。

銷產轉換模塊主要負責將銷售訂單轉換為制造訂單和件次計劃。當正式的銷售訂單達到APS系統后，計劃員可以基于MES給定的物料庫存信息做余才充當。首先進行成品的余材充當，盡可能直接利用成品滿足銷售訂單；然后計劃員基于QMS的自動或手動半成品余材匹配信息，手工脫掛單，盡量利用半成品繼續深加工以滿足銷售訂單需求，進一步降低庫存。接著在銷產轉換決策中，對于銷售訂單仍然存在的欠量，創建全流程計劃制造訂單，同時也考慮直接使用外采坯作為原材料滿足計劃制造訂單對鋼坯的需求，達到生產總量、機器產能、物料供應以及銷售訂貨量各方面之間的一個平衡。

生產計劃模塊主要是負責將銷產轉換完成的連鑄制造訂單進行組爐組澆，熱軋制造訂單進行熱軋軋程的組建，冷軋制造訂單進行冷軋軋程及生產工藝規則的匹配。完成制造訂單的組織和拆解，將制造訂單拆解為件次計劃。

作業排產系統模塊主要負責件次計劃的排序工作，將主生產計劃產生的各個件次計劃任務按生產規則及工藝路徑要求和設備生產要求安排到適合的生產設備上。當生產計劃由計劃員確定后手動下發給生產執行系統MES組織實際生產。

4 系統實施效果總結

APS系統的應用和實施將公司銷售訂單準時交付率由月提高到周。當正式訂單到達APS系統后，系統根據當前的產能情況及工藝產線對應的生產規則，迅速分析出了該訂單的最優生產路徑、出貨時間以及所需耗材，然后開始智能排產，使生產計劃控制非常精確。緊接著對應下發計劃到生產執行系統MES，指導自動化設備組織實際生產。當意向訂單到達APS系統時可以進行虛擬排產計劃，將訂單是否可按時交付進行準確估算。

當銷售訂單進行銷產轉換排產時，可以充分利用庫存物料進行成品和半成品的余才充當，有效降低庫存的同時進一步提高訂單的準時交付率，加速資金的快速流轉，提升客戶滿意度水平。

全流程按單生產，進一步提升訂單的管理水平，訂單按工序及生產工藝路徑有效約束產能，全流程透明化跟蹤處理和數據追蹤，提升公司智能制造水平，為公司智能工廠建設創造有利條件。

第4篇：生產計劃的要素范文

相比與傳統的普通機床，數控機床的科技含量更高、加工效率更快、加工的質量更好，采用傳統的機床管理模式無法適應這一發展要求，因此需要采用更為先進科學的管理模式，通過采用工業工程方法中的系統分析與優化技術作用于數控加工中，可以有效的提高數控加工中的工作效率。采用系統分析技術時，系統分析人員需要整個數控加工過程中的問題與有關要素進行充分的研究，同時還需要對整個數控加工系統中的目的、功能、環境等進行充分的調查與研究。在做好研究的基礎上提出若干的可選方案，并將實際的計算與調查數據帶入到方案中，從而得出最優方案。并將方案提供給決策者作為參考的依據。通過使用工業工程技術與數據加工的相結合，從而達到提高數控機床利用率的目的。

1.1做好生產作業計劃的編制

生產計劃是生產運作管理中的重要一環，在生產管理中發揮著重要的作用，是企業生產活動的指導性工序。生產控制則是生產管理的重要職能，是實現企業生產作業計劃的重要手段。生產計劃與生產控制相輔相成，共同影響著飛機制造的進度與質量。要做好生產作業計劃的編制需要從以下幾個方面入手依據傳統機床加工能力而發展起來的月作業計劃已經無法適應現今的數控加工設備，傳統的計劃制定依靠的是經驗，沒有數據進行支撐，整個計劃的彈性較大，從而使得生產任務與生產資源無法得到有效的平衡。同時，由于傳統的生產計劃的制定無法對工件的加工狀態進行實時的跟蹤監督與工件在數控機床上交叉流動的順序和時間。因此，在制定生產計劃時需要人工進行反復核對，影響了計劃制定的效率及可行性。為了改變傳統生產計劃存在的種種弊端，應當在生產計劃的編制過程中，首先對企業所能完成的生產加工能力進行調查摸底，使用EXCEL等軟件對車間的加工能力進行編制，以及相應的生產準備計劃和輔助資源需求計劃，從而由原來的依靠經驗制定計劃向依靠數據來支撐計劃的制定，從而使得計劃的制定有據可循，增大了生產計劃的可行性。

1.2做好生產計劃的進度控制

在做好了生產計劃的同時，還需要做好生產進度的控制以保證生產計劃的順利執行。其中，飛機的生產進度是指生產作業從開始一直持續到生產作業結束的整個過程。為了使得生產作業更為直觀與方便，國外通過采用控制圖表法來作為生產控制重要方法。控制圖表法又稱為甘特圖或者是條形圖，是一種在生產計劃控制中廣為使用的圖表法，其優點是具有很高的可視性與可跟蹤性，通過對機床的使用情況與執行情況進行充分的統計與整理，將機床的使用狀況數據輸入到計算機中自動生成跟蹤棒圖，比較計劃完成的預定時間與實際進度的偏差，并將其提供給生成決策者以供參考。

1.3提高生產數控機床的實際利用率

通過采用數據機床能夠極大的提高生產加工的效率，而為了達到這一效果，良好的生產計劃必不可少，而為了達到提高機床利用率的這一目標，需要采用的是調查-診斷-改進-評估的作業流程，通過對廠區內的設備的實際利用率進行充分的調查研究，發現造成機床設備利用率不高的影響因素主要有：（1）數控機床的故障率較高，為了降低機床的故障率，需要加強數控機床的三保與二保的效率，同時嚴格制定機床的定期檢修，強化數控機床的日常維保，從而降低機床的故障率。（2）數控機床的輔助工作占據的時間較多。

1.4提高數控機床加工的可視性研究

數控機床的可視性研究在現代生產管理中占據著重要的地位，通過開展生產過程中的可視性管理可以有效的提高和改善生產管理的透明度，從而極大的提高各級人員工作的積極性，使得生產計劃能夠保質、保量的完成。在進行可視化管理的過程中，通過采用了機床的月作業計劃的控制、機床的開工率以及數控機床的主軸運轉率等多種可視性的圖表，提高了數控機床設備運作管理的透明度和各類工作人員參與管理改進的積極性。為提高車間的數據收集、分析與提高數控設備的管理提供了新的思路。

2結語

第5篇：生產計劃的要素范文

【關鍵詞】 銷產轉換 兩化融合 余材充當

鋼鐵工業是國民經濟的基礎產業，是技術、經濟、資源、勞動力密集型產業，但同時也是產能過剩最嚴重的行業之一。2014年，鋼鐵行業化解產能過剩初見成效，企業效益有所好轉，節能減排取得新進展。同時，由于下游需求減弱，鋼材價格大幅下跌，企業資金緊張凸顯等，全行業仍處于轉型升級的瓶頸期。2016年初，世界經濟復蘇緩慢，國內經濟發展繼續承受下行壓力。受需求下降影響，國內鋼材市場供大于求矛盾突顯，價格競爭日趨激烈；進口鐵礦石價格壟斷進一步上升，環保壓力也有所加大，鋼鐵行業困難更加明顯。從總體鋼鐵行業發展情況看，2016年鋼鐵行業面臨的形勢仍然嚴峻。

公司充分意識到產銷一體化是整合企業整體資源改善運營業績的重要手段，而高級排程系統是協同各個分廠計劃及運營質量的關鍵核心。公司通過APS對各個分廠及整體產銷的協調，致力于穩步提升訂單承諾精度（從“月”提升至“周”）及提高訂單按時交付水平。從而提高對客戶的服務水平，為客戶創造價值，來提升銷售業績及內部生產效率，從而實現唐鋼整體業績的進一步提升。

1 產銷一體化協同發展，精益求精

公司立足發展的高度全面構建全流程一貫制質量管理體系，通過產銷業務流程再造，促成整體質量管理的健康運轉，改造傳統質量管理模式，引導全員樹立質量管理新理念，促使產品和質量管理實現新的突破，徹底解決用戶最關心的"質量"、"按合同交貨"、"售前售后服務"三個問題，進一步提升集團公司產品的核心競爭力，創造良好企業信譽。

在原有ERP、MES等系統之上，公司集成了全新的高級排程APS系統、全過程質量管理QMS系統、支持冶金規范落地和質量設計的ODS系統、鋼區動態排程MSCC系統，實現了與市場和用戶的無縫銜接、快速反應，全面提升公司生產組織能力和質量管理水平，為公司的可持續發展提供堅實保障。

通過APS系統搭建整個信息化系統架構，實現企業信息化與工業化的兩化融合。APS系統以市場為導向，以客戶為中心，按精益生產管理理念設計產銷一體化平臺，實現從銷售訂單評審、銷售訂單接收、銷產轉換、公司及各分廠生產計劃充分協同的一貫制計劃優化建議與管理，對銷售合同及生產訂單的未來計劃情況進行實時動態跟蹤。

APS系統對于公司的整體方案由三個子系統方案組成，分別為全局計劃系統、鋼軋件次系統和冷軋作業系統，三個系統的有機結合成為產銷一體化計劃平臺。其中，全局計劃系統總管公司全局，一覽當前所有的庫存情況以及全部銷售訂單當前執行狀況，以此制定未來生產計劃，為鋼軋作業系統和冷軋作業系統提供件次級別的機組排程數據。鋼軋作業系統和冷軋作業系統分別分管熱軋以及冷軋部分的機組排程，在接收到全局計劃系統的件次排程要求后，具體為各個件次工序任務分配加工機組和確定加工時間。

2 APS系統與外部系統數據通訊及內部流程處理

如圖1所示。

APS系統作為整個產銷一體化的核心內容，將負責從接收客戶訂單或詢單開始，直至最終現場生產完畢、包裝入庫前的整個計劃協同流程，其業務流程需跨越從ERP到MES的生產信息化系統。它主要負責接收由SAP系統發出的訂單信息，并依照ODS系統的設計數據，結合當前的產能負荷，給出詢單應答；同時針對實際銷售訂單通過自動與手工結合的方式進行銷產轉換，創建主生產計劃，并以此下發給件次作業排產系統，待計劃員精細調整后下發給MES執行。

當系統從ODS接收到銷售訂單及工藝路徑組信息后，計劃員可以通過系統中的物料計劃模塊，根據當前系統中收到的MES系統發送的物料信息，進行成品余才充當操作。將庫存物料中滿足訂單需求的成品直接做發貨指令來滿足訂單需求。當成品不能完全滿足該訂單需求時，計劃員在庫存物料中選擇物料可以進行下一步加工來滿足訂單需求，即半成品余才充當。這樣做可以最大化地降低庫存物料，也可以及時滿足訂單的交貨期需求。當余才充當完畢后訂單還有凈需求的時候，進行計劃銷產轉換，創建計劃制造訂單。制造訂單創建完成后進行拆解，并下發給熱軋和冷軋件次系統，由件次系統進行件次計劃在工序機組上的細致排序，形成件次生產計劃下發給MES生產執行系統。其中連鑄計劃有所不同，是由鋼軋件次系統下發給鋼區動態排程系統（MSCC）。當生產完成后，件次計劃的完成情況會由MES系統反饋給APS的全局計劃系統，便于APS系統進行訂單的跟蹤和管理。

當出現緊急訂單或者訂單信息調整時，相關運維人員會通過SAP對應的接口信息發送給APS全局計劃系統，便于計劃員進行生產計劃的調整。當公司進行定修時也會通過SAP系統將定修計劃發送給APS系統，便于APS系統進行產能的計算。當現場出現生產問題或者需要拒絕APS生產計劃時，會通過MES給APS的計劃反饋接口將信息傳遞給APS系統，便于APS系統進行相應的計劃調整。

3 信息化與工業化的兩化融合，進一步提升公司服務水平

通過近兩年的實施與積累，APS系統配合SAP、ODS、QMS、MES構成的冶金規范體系，公司實現了對銷售合同、銷售訂單、生產訂單、生產計劃、作業計劃、合同跟蹤的全過程一體化計劃管控，達到了很好的使用效果。

公司提高計劃管理精度、提升生產管控水平。APS系統通過業務知識庫的管理和維護，把不同計劃層次計劃中需考慮的約束、規則自動應用到了相關的用戶功能中，防止手工編制的不必要錯誤。同時在復雜的計劃決策上，系統提供自動或者半自動的功能，幫助用戶解決手工難以計算的復雜難題，真正達到對計劃與生產的精細管控。

同時，通過APS系統公司提高了協同計劃能力，增加了工廠有效產出。全局計劃系統通過考慮銷售訂單完整供應鏈，協調上下游的生產步調，避免真正瓶頸資源的產能浪費。同時借助APS計劃優化算法引擎，系統可以自動優化選取工藝路徑，配平工廠的能力，從而平衡設備負荷，提高工廠產出。而在一體化排產中，系統充分考慮工序與設備的聯動，最大化保證需要連續生產的工序間協同（例如出坯與熱軋）；此外通過對大量異質化工序的自動歸并，提高了設備的批量通過能力，提高工廠的實際產出。

此外，公司借助APS計劃平臺，縮短了生產周期、降低在制品庫存，優化了煉鋼、熱軋、冷軋等內部生產工藝之間協同，減少瓶頸現象以降低不必要的在制品庫存。特別對應熱軋計劃中的外賣與供下游的熱軋物料平衡，借助優化算法引擎，系統能自動平衡外賣與供下游物料的平衡，避免下游冷軋廠斷料或積壓，從而加速整個生產供應鏈上庫存流動速度，降低在制品庫存及生產周期。

第6篇：生產計劃的要素范文

關鍵詞：物流鏈；國際分工；全球化戰略；資源

一、物流成本概論

物流成本是指產品的空間移動或時間占有中所耗費的各種活勞動和物化勞動的貨幣表現。按其成本核算劃分，有供應物流、生產物流、企業內部物流、銷售物流、逆向物流等，與此相應的物流成本主要分為供應物流成本、生產物流成本、企業內部物流成本。

二、企業物流管理現狀及成本管理中存在的問題

1.企業物流管理現狀

(1)生產供應環節：通過總公司計劃部編制生產計劃或采購計劃下達到各分公司制造部，再編制基地的月度計劃，經批準的各項計劃再由基地計劃部下發到各個子單位的制作、采購部門執行。

(2)運輸流通環節：制作、申購的物資按類入庫；各部門領用備貨，再根據領用物資的實際大小由運輸部門根據發運貨物裝箱體積和重量進行詢價；集中入庫、等待發運，到岸后清關、運送至目的地。

(3)逆向物流環節：不合格物品、退貨以及發運的工裝輔助設備、包裝等處理。

2.物流成本管理中出現的問題

(1)制作場地、車間布置不盡合理，堆放較紊亂，導致運輸成本加劇。

(2)生產計劃制定不合理，執行力度薄弱，導致生產加工成本上升。公司在制定生產計劃時，是依照業務量和公司總體生產能力（生產場地、生產設備、生產人員）確定的，對實際制作調研測算不嚴密，導致生產計劃和實際制作不能完成緊密的集合。同時生產計劃的制定沒有充分考慮與生產能力的匹配，導致生產計劃執行受阻，影響到生產的連續性和均衡性。

(3)由于倉庫多，品種細，領用手續繁多，耽誤緊急物資出貨，導致發運、配送成本上升。

(4)由于海外物資回流海關手續復雜、費用高昂，且廢棄物處理各種稅務雜費過高，導致回收物流成本過高，甚至不得不放棄物品所有權。

三、物流成本的管理和優化

1.合理的布置生產布局、改善作業環境

(1)合理布局、減少運輸距離。通過合理布局，在滿足工藝制作的前提下，盡量對現有的生產布局進行優化，例如遵循構件拼裝前后順序或焊接的步驟，調整主體構件的制作場地布局，有效的減少運輸成本。

(2)改善環境、推行5S生產。為解決零部件不合理的堆放，半成品無序亂放問題，最有效的措施是施行5S現場管理。通過5S管理活動讓全員參與到整理、整頓、清掃中，創造人和設備適宜環境，從而改善不合理的堆放，提供零部件的周轉率，降低企業的生產成本。

2.協同物料控制、建立物流信息化管理體制。完善物流信息系統，統籌采購和運送。物流是信息的載體，而信息反饋著物流的運行，建立一個完善而具有信息指導作用的物流系統決定著整條物流通道是否暢通、物流成本是否最優化。

3.加強市場外部信息預測。外部的現實通常可能影響企業的產能行為，客戶和市場，傳統的行業競爭對手或新的競爭對手,政府和監督部門的政策，資本市場的期望等大量的因素時刻左右著企業的經濟行為。必須把諸多要素納入預測的動態回路中，甚至可聘請專業的咨詢機構對未來市場趨勢作出預測和評價，這樣公司才能及時的調整戰略計劃，作出合理的人力、物力需求決策，適時的引進和解除外包施工隊，從而節約公司人力成本。

4.制定應急機制，開通綠色通道。設計人員或工藝人員就可以通過物料數控庫優先選用庫房中已有的物料，避免出現了設計或工藝人員選用的材料在庫房沒有的情況，同時也減少了庫存的積壓造成的倉儲成本上升。

5.完善價值評估系統，挖掘潛在使用價值

(1)健全國內外物資采購評估系統 對于價格較高的物資采購或制作前，按照重置和現行的市場價格進行成本評估，比較科學的做出判斷。

(2)因地制宜，合理利用 跨國項目實施，應考慮到資源發運和返運成本、清關和成本、以及國內外的稅務成本綜合因素，多方聽取建議。如果同類項目施工期間可以錯開，應優先考慮節約資源，采用物資在多國間的流動使用，從而提高資源的利用率。

四、結論

如何優化和管理物流成本的各個環節仍任重道遠，傳統的管理方式已不能完全適應目前競爭激烈的國際市場，因此必須采用先進的物流體制，合理的布局生產、改善作業環境，協同共需矛盾，因地制宜的建立各項有利管理機制，緊盯市場，同時加快企業信息化建設，開挖成本節約的新紀元。

參考文獻:

[1]熊晴海:主編《資產評估學》 清華大學出版社 2009.5.

[2][美]維微克.拉納戴夫（Vivek.Ranadive）著:《未來之路》,東方出版社 2008.9.

第7篇：生產計劃的要素范文

生產與作業管理試題

課程代碼：00145

請考生按規定用筆將所有試題的答案涂、寫在答題紙上。

選擇題部分

注意事項：

1．答題前，考生務必將自己的考試課程名稱、姓名、準考證號用黑色字跡的簽字筆或鋼筆填寫在答題紙規定的位置上。

2．每小題選出答案后，用2B鉛筆把答題紙上對應題目的答案標號涂黑。如需改動，用橡皮擦干凈后，再選涂其他答案標號。不能答在試題卷上。

一、單項選擇題(本大題共34小題，每小題1分，共34分)

在每小題列出的四個備選項中只有一個是符合題目要求的，請將其選出并將“答題紙”的相應代碼涂黑。錯涂、多涂或未涂均無分。

1．下列屬于生產與作業系統非結構化要素的是

A．人員組織要素

B．生產技術要素

C．生產設施要素

D．生產能力要素

2．被稱為“科學管理之父”的人是

A．甘特

B．泰羅

C．梅約

D．亞當•斯密

3．與制造業相比，下列屬于服務業突出特征的是

A．銷售與生產分離

B．產品的無形性

C．產品可以庫存

D．質量可以直接衡量

4．物資供應計劃、勞動工資計劃和財務計劃的基礎是

A．綜合生產計劃

B．企業資源計劃

C．生產與作業計劃

D．制造資源計劃

5．生產與作業系統的符號表示法中，符號“”表示制品是處于

A．搬運狀態

B.加工狀態

C．停留狀態

D．檢驗狀態

6．與加工裝配式生產相比，流程式生產的特征是

A．生產能力可明確規定，原材料品種數較少

B．生產能力模糊，原材料品種數較多

C．生產能力可明確規定，原材料品種數較多

D．生產能力模糊，原材料品種數較少

7．新產品開發最基本的原則是

A．堅持以市場為導向

B．突出技術特點

C．講究經濟效益

D．保持持續開發

8．與對象專業化形式相比較，工藝專業化形式的優點是

A．生產管理簡單，產品成本低

B．生產管理復雜，產品成本低

C．生產管理簡單，產品成本高

D．生產管理復雜，產品成本高

9．在確定標準時間的方法中，下列不屬于現場觀測方法的是

A．標準資料法

B．工作日寫實

C．瞬時觀測

D．測時

1O．對企業內的各個部分的布置不要一下子就排得滿滿的，要留有余地，這是設施布置的

A．綜合原則

B．立體原則

C．彈性原則

D．單一流向原則

11．工藝導向布置設備形式有利于

A．多品種、小批量生產條件

B．少品種、大批量生產條件

C．多品種、大批量生產條件

D．少品種、小批量生產條件

12．生產力中最積極、最活躍的因素是

A．人

B．原材料

C．設備

D．時間

13．產品(零件)在各工藝階段投入、產出的時間與成品出產時間相比所要提前的時間稱為

A．生產周期

B．生產提前期

C．生產間隔期

D．生產節拍

14．制造型企業的計劃體系中，下列屬于中期計劃的是

A．產品與市場計劃

B．資源能力計劃

C．主生產計劃

D．物料需求計劃

15．下列不屬于支撐精益生產方式結構體系的是

A．零庫存

B．多品種

C．零缺陷

D．零污染

16．以零件的相似為基礎，對零件進行分類編組，按組進行合理的生產技術準備和生產過程的組織和計劃工作，這是新產品開發方法的

A．成組技術

B．模塊化設計

C．內插式設計

D．外推式設計

17．既依靠專家又避免專家會議的缺點，尤其在沒有數據資料情況下特別可行的需求預測方法是

A．市場調查法

B．指數平滑法

C．特爾菲法

D．加權移動平均法

18．準時生產方式(JIT)起源于

A．中國

B．美國

C．德國

D．日本

19．精益生產是確保市場需求為宗旨，因此企業生產過程的起點部門是

A．供應部門

B．加工部門

C．財務部門

D．銷售部門

20．使平均流程時間、平均工作時間、平均延誤時間最小的作業排序規則是

A．先到先服務

B．最短加工時間優先

C．最早交貨者優先

D．最少松弛時間優先

21．下列生產類型中，以節拍作為期量標準的是

A．間歇生產

B．成批生產

C．大量流水生產

D．單件小批生產

22．制造業中，更先進的生產管理模式是

A．主生產計劃

B．企業資源計劃

C．物料需求計劃

D．制造資源計劃

23．在編制定員方法中，根據工人看管或操作設備的工作崗位數、工作量等因素來計算的是

A．按勞動效率定員

B．按崗位定員

C．按設備定員

D．按利潤定員

24．把整個項目的生命周期劃分為若干個階段，從而進行階段管理，這是項目三維管理的

A．空間維

B．時間維

C．知識維

D．保障維

25．網絡圖的時間計算，最遲開始時間是按網絡圖

A．從右到左計算

B．從左到右計算

C．從上到下計算

D．從下到上計算

26．在項目管理組織中，下列企業最適合采用矩陣式結構的是

A．電器銷售公司

B．汽車制造公司

C．物流快遞公司

D．咨詢服務公司

27．下列屬于降低安全庫存具體措施的是

A．降低訂貨費用

B．增加訂貨周期

C．改善需求預測工作

D．增加生產周期

28．庫存管理的ABC分析法中，A類物品是指

A．品種少、占用資金多

B．品種多、占用資金少

C．品種多、占用資金多

D．品種少、占用資金少

29．在質量管理的七種工具中，通過對生產過程中產品質量分布狀況的描繪與分析的是

A．排列圖法

B．直方圖法

C．因果分析法

D．分層法

30．與準時化采購相比，傳統采購的特點是

A．長期合作、多源供應

B．短期合作、多源供應

C．長期合作、單源供應

D．短期合作、單源供應

31．供應鏈的特點在于其所具備的

A．單鏈結構

B．雙鏈結構

C．平行結構

D．網鏈結構

32．敏捷制造實施的三個層次中，屬于合作的高級階段是

A．供應鏈合作

B．制造合作

C．智能合作

D．市場合作

33．下列屬于大規模生產模式特點的是

A．顧客定制產品、柔性流水生產

B．標準化產品、剛性流水生產

C．顧客定制產品、剛性流水生產

D．標準化產品、柔性流水生產

34．循環經濟的提出者是

A．戴明

B．朱蘭

C．巴雷托

D．波爾丁

五、綜合分析題(本題1 2分)計算結果四舍五入取整數

46．企業生產甲產品，某個工人在一個工作班(480分鐘)內的時間消耗為：作業前準備時間20分鐘，作業時間405分鐘，停電時間1 O分鐘，作業寬放時間5分鐘，休息時間20分鐘，廢品返修時間20分鐘。

要求：(1)確定生產甲產品定額時間的組成內容；

第8篇：生產計劃的要素范文

實習安排及相關準備知識

實習安排：實習時間跨度三個星期(8月30日—9月18日 ) ，實習安排如下：

8月30日—9月3日 許昌煙草機械公司

9月6日—9月10日 鄭州紡織機械有限責任公司

9月13日—9月18日 同學分組討論、交流實習體會、完成實習報告

相關準備知識：

工業工程 (ie)的目標：是使生產系統投入的要素得到有效的利用，降低成本，保證質量和安全、提高生產效率，獲得最佳效益。ie的基本功能是研究人員、物料、設備、能源、信息所組成的集成系統，進行設計、改善和設置。具體表現為規劃、設計、評價、和創新四個方面。

設施規劃與設計：對系統(工廠、醫院、學校、商店等)進行具體的規劃設計，包括選址、平面布置、物流分析、物料搬運方法與設備選擇等，使個生產要素和各子系統(設計、生產制造、供應、后勤保障、銷售等部門)按照ie 要求得到合理的配置，組成有效地集成系統。涉及se、or、工作研究、成組技術、管理信息系統、工效學、工程經濟學、計算機模擬等知識。

生產計劃與控制：研究生產過程和資源的組織、計劃、調度和控制，保障生產系統有效地運行。包括生產過程的時間與空間上的電子商務資料庫)6"’+(-)9’*#("6組織、生產與作業計劃、生產線平衡、庫存控制等。采用的方法：網絡計劃(計劃評審技術pert、關鍵路線法cpm)、經濟定貨量(eoq)、經濟生產批量(epq)、物料需求計劃mrp以及生產資源計劃mrp-ii和準時制jit。

質量管理與可靠性技術：包括為保證產品或工作質量進行質量調查、計劃、組織、協調與控制等各項工作，核心是為了到達規定的質量標準，利用科學方法對生產進行嚴格檢查和控制，預防不合格品產生。內容包括傳統的質量控制方法，現代質量管理-保證，生產保證、全面質量控制tqc與全面質量控制tqm。可靠性技術是現有系統有效運行的原理與方法，包括可靠性概念、故障及診斷分析、使用可靠性、系統可靠性設計、系統維護與保養策略等。

管理信息系統：它為一個企業的經營、管理和決策提供信息支持的用戶計算機綜合系統，是現代ie應用的重要基礎與手段。包括計算機管理系統的組成，數據庫技術、信息系統設計與開發等。(mrp-ii、erp、pdm、cims)

第9篇：生產計劃的要素范文

天津A公司的發展在2009年伴隨著金融危機的到來而出現的很大的問題，產品年度銷量下滑，利潤急劇下降，公司也因此面臨巨大成本壓力。09年底在收到公司總經理的邀請下，筆者進入了天津某食品有限公司擔任采購顧問。在與采購部門溝通后，整理了一份“牢騷單”。

采購部門的抱怨：“我們總是跟不上物流部門發來的不停變化的需求。即使以較高的庫存來應付不確定的需求，我們仍然向我們的供應商付出了高昂的特別費用來滿足突然增加的訂單。每周我們都發現一些實際需要的原材料不在我們的采購清單里。我們總是要加班加點緊急采購這些東西，那可是無償的加班。”

一、天津A食品有限公司的采購問題

隨著競爭的日益激烈，A公司的生產模式多為“多品種，多批少量，短周期”，料賬管理信息日益增多，稍有不慎，庫存即成呆料，除非訂單重復，否則必成損失。并且在生產過程中，經常會有緊急訂單插入，導致計劃打亂，倉庫料賬混亂。而A公司的生產管理尚停留在生產主管直覺式管理，所以管理不周所導致的損失也愈來愈大。

采購部門和生產部門的信息并不共享，大量原材料的采購都是批量采購，為了降低購入成本往往大批量一次性購入。但某些關鍵原材料由于使用批量較少，又存在庫存不足造成停產的問題。

二、對A公司采購問題的解決方案

利用MRP進行采購計劃的制定可以有效的解決天津A食品有限公司的采購問題。具體方式如下：

假設企業于上一年末接到數張訂單，生產主管必然會根據訂單合同期限、生產能力來確定生產計劃及物料的采購計劃：

第一，生產能力估計。

企業的生產能力，如情況正常，可由標準工時確定，如遇意外，則由寬放工時決定，所謂標準工時，即由熟練員工按照一定的作業方法、以正常速度；寬放工時：則考慮諸多因素，如員工熟練程度、設備完好程度、作業方法、停電、農忙、高溫等，然后設計表格，生產能力估算之后，結合每工時用料量，就可以估算出每周的物料需求量。

第二，物料采購開始日期推算（倒推法）。

訂單的生產開始日期以采用倒推法為好，即以合同交貨期為基準，扣除安全日數，一般為3天到7天，再減掉正常生產日數，就可以確定生產開始日期，在此基礎上減去采購提前期，就可明確何時開始采購物料，具體算法如圖1所示。

圖1物料采購開始日期推算（倒退法）

第三，制定生產、采購計劃。

MRP 包含三部分內容：主生產計劃（MPS）、物料清單（BOM）、庫存信息。前兩項無論企業大小，大同小異；第三項庫存信息，主要包括現有庫存量、計劃收到量、已分配量、訂購量、安全庫存量等6項，對于天津艾詩濃食品有限公司而言，由于生產量少品種多，兼之以資金限制，基本上按月采購，現購現用，庫量極少，所以對于天津艾詩濃食品有限公司，傳統MRP 的邏輯運算表無用武之地。所以干脆將安全庫存量、計劃收到量、已分配量三項去掉，由生產計劃、物料清單、周采購量三項構成新的MRP 表。企業使用MRP進行生產管理，一般來說，必須購買軟件，雖然該表格完全可以在Excel 繪制、操作，也可在Word 上進行，但Word 無計算功能。完成生產能力、日期的估算，并確定BOM 之后，生產主管就可以安排生產進程，盡可能不安排加班以避免由于加班費而增加成本；根據生產進程確定各類物料的周需求量，按表格形式填寫：

訂單編號以日期排序，一張訂單對應一個編號；

執行部門可以以車間或班組為單位；

序號與物料名稱按產品分解后最基本單位填寫；

標準用量必須考慮合理損耗；

周需求量必須通過嚴格控制周工時、產能來執行，否則很可能會出現停工待料的尷尬場景；如無意外，即可按照此表生產，直至完成訂單。

第四，生產計劃改變后表格的更改。

天津A食品有限公司的生產不可能按計劃一成不變，經常由于額外的訂單插入而打亂原計劃。如由于額外訂單插入，需將編號為20110101 的原計劃3月份2、3周停產，轉而其他，并在3 月份的4 周與4 月份的1、2、3周每天加班4小時以補償，所以計劃變動期間物料的采購量亦隨之而變。為了使生產計劃的改變，包括日期與物料用量，采用紅、黃、藍三種顏色分別表示改變之后用料量、停工、維持原計劃，如3月份2、3周停工，采購量為0，表格底色為黃；停工的產量在3月份的第4周、4月份的1、2、3周每天加班4小時，用料量由10變為15，表格底色為紅。如生產計劃再有變動，用料量依此方法計算、改變。

三、優化后對A公司的綜合效果評價

應用優化方案之后，天津A食品有限公司在成本管理方面取得了明顯的效果，主要表現在以下幾個方面：

第一，強化了成本管理與控制。

通過監控各部門資金占用情況和生產過程中各階段發生的實際費用，嚴格地控制了企業各項費用的額度。根據BOM制定產品結構中各項物料的標準成本，通過實際成本和標準成本的差異分析，監控各成本要素的變動，控制有關部門的生產活動效益，即使發現問題，解決問題，使企業制造成本平均下降3%，采購成本平均下降5%。