機械加工工藝論文精選(九篇)

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第1篇：機械加工工藝論文范文

1.1機械制造生產類型

機械制造涉及到社會生產生活的方方面面，包括建筑、化工、紡織、交通等等，是整個國民經濟發展的“技術裝備支持”，有著舉足輕重的地位。按照生產車間規模及成品面向市場來看，機械制造主要分為三種類型。其中，單件生產所占比例較小，主要指重型機械產品生產，這些產品耗費能源多、材料多，較為笨重，需求量小，且極少存在重復生產現象，一般用于特殊工程定制；批量生產是最為常見的形式，其主要特點是周期性更新，比如說包括車、銑、削在內的各種機床，由于技術的發展和客戶產品規格需求的變化，每隔一段時間，機床的相應參數也要實現變更，跟上產品需求的變化發展，同時，機床面向的產品特性也使得每次機床生產都是定額的，此為批量生產的市場原因；此外，還有大量生產方式，這部分產品主要是應用場合較多或者應用產業市場廣闊，比如模具框架屬于前者，而農用拖拉機屬于后者，依靠的是農業的基礎經濟地位。

1.2機械制造生產流程

機械制造產品的生產流程主要包括奠基工作、生產工作、后期工作。其中，奠基性工作是指對產品機械性能和生產數量的總設計、依據設計形成圖紙、依據圖紙選擇原材料進行生產安排等；實際生產則包括熱處理、切削等等細化零件的工作和組裝工作；對裝配完成的機械產品還應進行檢驗和調試，合格后才能裝箱保管，銷售投入使用。

1.3機械制造具體生產過程

機械制造具體生產過程包括產品設計、設計審核、零件加工、產品檢測等部分。其中，產品設計是貫穿全局的關鍵性環節，關乎到產品后期的市場競爭力，進行產品設計時一定要以市場為導向，以技術為支持，以成本為約束條件，在符合基本需求的基礎上盡量優化功能、節約成本；產品設計書形成后，設計審核工作應從可行性、經濟性、環保性等方面對其進行綜合評價，有條件情況下可采用專家審計與內部審計相結合的方式，經過嚴格的審核檢驗方可投入生產，避免審核不力釀成批量產品報廢的事故；零件加工是整機制造的基礎環節，必須以嚴謹的態度對待每一枚零件的生產過程，對產品的質量負責；零件制作完成后應對零件質量進行鑒定，產品裝配完成后對成品也要進行調試檢驗，確保機械產品性能穩定，對使用者的生命安全負責。經歷了充分檢測后合格的產品方可投入市場銷售，流入社會生產生活的各個支柱行業，為國家經濟發展做出貢獻。

2機械制造加工工藝

2.1加工工藝流程影響因素

科技的不斷發展使得機械制造工藝有了更多可選擇的技術手段，在實際應用中應結合企業自身技術水平、各個工序面向對象、基礎設備等因素設定一套流程，確保有經驗可循。在面對具體產品時，常常還需要結合零件規格、經驗參考、工期要求等因素對固定流程加以修改和完善，形成適合某一產品的加工工藝流程。技術人員應注意實踐積累，依據科學的加工原理和工人的第一手經驗對機械加工工藝流程進行完善，保證現有工藝跟上時代潮流，與時俱進。但應注意，無論怎樣，質量始終是機械制造產品的根本所在，對零件進行各種加工的前提是避免對其造成根本性傷害，應圍繞這一中心對工藝進行選取；在此基礎上，還應追求效率高的先進手段，同時盡量減少材料浪費，貫徹節能環保的新型生產理念。

2.2機械制造加工工藝過程

（1）機械設備的選擇

在實際生產中，應根據產品的材質和生產數量對生產設備進行科學選擇，如批量生產產品多選用通用機床，機械設備的選擇在一定程度上決定了加工工藝的實現效果，故應注意零件尺寸與機床工藝精度的是否匹配，在精度要求較高的情況下應采用先進數控機床完成加工過程。機械設備的合理選擇對操作人員提出了更高的要求，需要其在具備專業操作能力的基礎上對各個設備的性能、優缺點有著較為詳細的掌控，當然，這一過程可借助先進的計算機技術來輔助完成。

（2）機械制造加工工藝過程

安裝、工位、工步、走刀是機械加工的基本過程，包括車、削、銑在內多種手段都要經過這些步驟，根據工件實際規格、生產數量、精度要求等因素，結合以往經驗合理調整可提高生產效率，比如在批量生產中，采用復合刀具和多刀多刃方法實現效率提升。

3機械制造生產過程及加工工藝發展趨勢

第2篇：機械加工工藝論文范文

[關鍵詞]機械設計；加工；問題

中圖分類號：U445.57 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2015）44-0106-01

引言

隨著機械設備產業的轉型與升級，機械設備生產速度在不斷的加快，為保證產品的質量，應該注意機械設計加工中的問題。結合當前機械設計加工中存在的問題，積極的采用有效的措施，能夠提升自身企業機械設計加工產品的質量，確保機械設備正常運行，推動機械設計加工產業可持續發展。

1 機械設計加工中應注意的問題

1.1 機械設計加工零件質量問題

在機械設計加工中，機械零件的質量決定了機械的使用性能和使用壽命，深入研究和分析機械加工零件的質量的影響因素能夠對提升機械設計加工產品質量和減少機械設計加工中產品的次品率有著積極的意義。目前，在機械設計加工設計中，影響零件質量主要因素是材料性質和切削用量。當切削用量越小時，零件材料的塑性韌性和變形就越小，反之亦然，呈現正相關關系，零件材料韌性越大時，對于機械加工的零件就會質量越差。在機械的設計過程中，使用刀具對塑性材質的零件進行加工的時候，加工零件會受到力的作用而發生形變，并且由于刀具和零件分離切削過程中，會產生撕裂現象，從而影響零件表面質量。當對脆性材質的零件進行機械設計加工時，在切削的環節中，很容易產生斷續的零件碎粒，從而對零件的邊緣和表面的光滑度造成一定的影響。另外一方面，在機械設計加工的環節中，一些其它的因素都會對機械設計加工零件中的物理性能產生一定的影響。其中主要可以分為：機械設計加工零件發生冷作硬化和零件的結構組織發生變化。為了能夠提升機械設計加工零件表面的質量，應該注意加工零件的表面承受力，對加工工藝盡量簡化，提升加工精度。

1.2 加工精度較低

在機械設計加工過程中，通常會受到許多因素的干擾，進而對加工精度造成影響。如受力變形、刀具不適合、機械加工設計加工系統受熱變形、刀具和夾具的磨損以及制造誤差、運動誤差和機床磨損誤差等影響因素，這些因素在機械加工中很難將其消除，只有在設計加工的環節中，深入研究和分析誤差的原因，采取有效的措施，能夠在最大程度上提升機械設計加工精度，提升機械設計加工產品的質量。

1.3 機械設計加工產品的性價比較低

機械設計加工作為機械產業運營中重要的環節。該工作具有專業性強和精密度高的特點。對于設計人員應該具有強烈的責任心，能夠考慮到多方面的干擾因素，不斷改進和優化機械設計加工工藝，確保機械設計加工零件的質量。目前，我國一些機械制造企業，還是采用比較落后的加工設備，設計加工出現的產品的性價比比較低，一些設計成本相對較高，隨著市場環境競爭加劇，相關企業的綜合競爭力比較低下。機械設計加工產品中的問題不僅降低了產品的使用效率和綜合性能，還干擾了機械設計加工企業快速發展。

2 機械設計加工的有效策略

2.1 合理選擇機械設計加工零件材料

在機械設計加工中，對機械設計加工零件材料應該要合理的選擇，這樣不僅提高了機械設計加工質量，還降低了機械設計加工中的經濟成本，從而滿足機械設計加工的使用性能和工藝性能的需求[1]。對機械設計加工零件材料進行選擇的時候，應該要對材料的質量、價格、性價比和工藝性能等多方面因素充分考慮，結合機械加工設計工藝的相關要求，參照機械設計加工過程中的物理性能和產品表面的受力情況，進而選擇最高性價比的零件材料，減少機械設計加工經濟成本，提升機械加工企業的市場競爭力[2]。對機械設計的加工標準要嚴格的遵守。規范生產方式，對常見的生產零件和原材料的結構、性能指標和尺寸要做到規范，對加工工序進行簡化，從而提升生產效率。

2.2 制定科學合理的工藝流程

在機械設計加工過程中，制定科學合理的工藝流程是很有必要的。通過工藝流程的開展能夠有效的降低機械設計加工中的成本，對加工產品的使用性能進行優化，確保機械設計加工產品的質量，盡可能的減少機械設計中加工周期，提升機械加工設計效率[3]。在機械加工設計的環節中，盡量一次性完成，由于機械設計加工工作中會對零件留下不同程度的殘余應力，這些殘余應力會對零件加工質量造成一定的影響，所以在機械設計加工環節中，對加工方法選擇的不同，就會對機械設計零件產生不同的影響，對此，應該根據機械設計加工的實際情況，科學合理的制定工藝流程，從而確定適合的加工工序和加工方法。

2.3 設置合理的切削參數

在機械設計加工過程中，切削用量是比較重要的參考數據，切削速度和切削深度直接影響著機械設計加工零件的質量。在切削機械設計加工零件時，應該要根據加工零件的材料特性和自身屬性，對切削參數進行合理的設置。另外注重對切削深度和切削速度合理的設置，減少在機械加工設計過程中零件表面產生的材料積屑。合理適當的使用切削液，能夠有效的降低機械設計加工中切削所產生的不均勻的力度和溫度。

2.4 正確使用劑

市場上的劑的類型有很多種，在機械設計加工過程中，要根據加工的實際情況，針對性的選擇適合的劑，并且考慮機械設計加工零件的設計精度、相關的性能以及材料性質，合理的選擇純油性或者是水溶性的劑。一般情況下，機械設計加工中，正在做高速切削操作中，采用硬質的合金刀具時，應該選用水溶性類型的劑，對于一些特殊的機械設計加工切削區域選用純油性的劑。在機械設計加工過程中，合理的選擇劑將有利于機械設備的正常運行，提升機械運行效率。

3 結語

綜上所述，加強對機械設計加工中問題的注意是很有必要的。通過合理選擇機械設計加工零件材料、制定科學合理的工藝流程、設置合理的切削參數、正確使用劑能夠提升自身企業機械設計加工產品的質量，確保機械設備正常運行，推動機械設計加工產業可持續發展。

參考文獻

[1]王杰，程明遠，李士曉.淺談機械設計加工中應注意的幾個問題[J].科技信息2013，12（09）：18-23.

第3篇：機械加工工藝論文范文

論文摘要：本文通過分析目前我國數控技術人才培養現狀和企業對數控技術人才的素質要求，探討數控技術應用崗位所需專業知識的結構，最后提出了對專業基礎課，專業課程的教學課程及內容進行整合的基本思路。

隨著科學技術的發展，世界先進制造技術的興起和不斷成熟，對數控加工技術提出了更高的要求，目前我國制造業已開始廣泛使用先進的數控技術，但掌握數控技術的機電復合型人才奇缺，數控編程、數控機床操作和維護人員更是不足。據調查目前我國高校數控方向的畢業生每人通常有4個以上的就業崗位可供選擇，畢業生一次性就業率在95％以上。來自大學、高等職業技術院校的數控技術應用專業的畢業生，雖然具有一定的專業知識和動手能力，但缺乏工藝經驗，難以滿足某些企業對加工和維修一體化的復合型人才的要求。這主要是作為培養技術人才的高校、高職院校在加大培養數控人才的力度的同時，沒有根據數控技術崗位需求的變化來相應的改變教學模式和教學內容，仍在延續傳統教學模式所造成的。

目前市場對數控人才的需求有以下三個層次，所需掌握的知識結構也各不同。

(1)金領層：這類人才需熟悉機械加工和數控加工工藝，具有熟練的數控編程能力、較高的數控設備操作能力和數控設備的維護、維修能力，且具有一定的實際經驗和寬厚的綜合理論知識，能自行完成數控系統的選型、數控機床機械機構的設計和控制系統的安裝調試和維護，獨立完成機床數控化改造等工作。

(2)灰領層：具有較為系統的機械加工工藝理論知識，熟悉數控加工工藝的特點，能夠完成數控程序編制和數控機床維護等工作。

(3)藍領層：具有手工編程和調試數控機床的能力，熟練的數控機床操作能力，了解自動編程和數控機床的簡單維修，能夠完成數控機床的操作、調試和維護等工作。

本文從培養數控技術應用型通才的角度來探討其崗位所需的專業知識結構，并依此為基礎來討論專業基礎課和專業課程的設置及課程教學內容的整合。

數控技術是用數字化信號對設備運行及其加工過程進行控制的一種自動控制技術。模擬控制系統中的控制信息是模擬量，而數字控制系統中的控制是數字量，在計算機技術迅速發展的推動下數控技術以其表達信息準確，可進行復雜信息處理且具有邏輯處理能力，使剛性機械設備具備了柔性。

從機床控制技術的觀點來看，數控技術的cnc系統把計算機引入數控系統，可利用計算機的數據處理能力方便地實現各種控制策略，用軟件實現機床的開關量控制。當被加工對象的數字信息被送入到專用的或通用的計算機后，計算機對輸入的信息進行處理與運算，發出各種指令來控制機床的伺服系統或其它執行元件，使機床自動加工出所需要的工件。數控機床就是將加工過程所需的各種操作和步驟，以及刀具與工件之間的相對位移量都用數字化的代碼來表示。這使數控機床與其它自動機床具有了一個顯著的區別：當加工對象改變時，除了重新裝夾工件和更換刀具之外，只需要更換新的控制程序，不需要對機床硬件作任何調整或少量調整即可。

從機械加工技術的觀點來看，數控加工技術屬于現代制造技術的范疇，是計算機技術、信息技術與機械技術交叉融合而形成的一門綜合性新技術。數控機床，是數字控制技術嫁接到金屬切削機床上的產物。數控機床的加工方法仍然是采用金屬切削方法。因而，數控加工與傳統機械加工的工藝規程從總體上說是一致的。由數控機床的成形運動的控制采用了計算機數字控制技術，不但能夠使其成形運動實行兩軸或多軸聯動，使數控機床能夠在兩維和三維空間中實現任意曲面的加工，而且使機床結構大大簡化，使數控機床所能采用的切削方法增多，加工工藝范圍增大。因而數控加工工藝過程與傳統加工工藝過程產生了較大差異，主要體現在：單臺數控機床可使用多種切削加工方法、工藝范圍增大，數控加工的工序內容比普通機加工的序內容復雜、工藝過程縮短，工藝裝備種類和數量減少，裝夾次數減少，加工精度和質量主要由機床保證，特別是加工中心(mc)，可實現除定位基面以外的其它大部分表面的加工，機床柔性增大。數控加工工藝的制訂不但涉及到傳統機械制造工藝制定的基本理論知識，還包括加工原點的確定、工序內容的劃分、刀具軌跡的確定、刀具的選擇與使用和切削用量的選擇等具體內容。

從以上分析，數控的金領層應具備根據被加工對象的工藝特征和特殊要求，編制數控程序及調試、維護數控機床和使用數控機床進行加工的能力。

根據其能力需求，我們可以從以下兩個方面來分析其所需的知識結構。

從機床控制方面，數控的金領層應在電工電子、計算機原理及控制、計算機編程語言、數控原理及數控機床、數控軟件及數控編程等方面具備扎實的基礎知識；

從機械加工方面，數控的金領層應在現代機械設計、機械加工工藝、金屬切削理論、夾具、刀具和量具等方面具備扎實的基礎知識；

從機械加工技術和控制兩個方面出發，數控技術應用所涉及的學科范圍廣、教學內容多、課程內容本身具有其系統性要求。怎樣在有限的教學時間里，將所需的基本知識傳授給學生，且能達到培養目標的要求，是課程體系建立和教學內容的確定過程中應解決的關鍵問題。因此，課程內容的合理安排和整合是必需的，也是至關重要的。

通過對以上兩方面知識的分析，職業教育數控培養方向的專業課程知識結構應以“機械制圖和機械設計理論為起點，材料和塑性成形方法為基礎，機械加工工藝為核心，數控技術為手段”這一基本認識來構建。根據課程理論的辯證適度原則、綜合性與系統性相結合原則、統一性和多樣性相結合原則；課時分配比例合理原則；開放性原則；超前性原則；理論性和實踐性相結合原則，將機械領域與數控技術領域的基礎知識整合，提出以下職業教育數控培養方向專業課程知識結構的建立思路。

第4篇：機械加工工藝論文范文

關鍵詞：泵體；偏心車；以車代銑

單偏心距擺線泵體是一種安裝轉子的內孔和其安裝密封圈的外圓不同心的偏心結構零件，它是擺線泵的基礎件，其作用是將有關的零件聯成有機整體，使之保持正確的相對位置，其精度直接影響擺線泵的性能、壽命和可靠性。它的體積和尺寸較小，屬薄壁件，但形狀復雜、尺寸精度高且易變形，難加工，尤其是轉子孔。而泵體轉子孔的質量直接影響著產品的性能及工作效率。文章通過對HY150YB單偏心距擺線泵體加工工藝的分析針對現有加工轉子孔的加工工藝提出車削加工方案，研究了偏心車夾具原理設計并進行了實際應用。

1 泵體工藝性分析

首先對泵體進行必要的工藝性分析再確定加工工藝方案。

如圖1所示，HY150YB泵體結構復雜，有80個要素之多，該圖為其簡圖。該產品精度要求高，主要有同軸度（？準D、？準E、？準F對？準C的同軸度）、偏心距（轉子孔直徑？準A與內孔直徑？準C的中心距的距離）、轉子孔深度（轉子孔？準A的深度G）、平面度等要求。？準C、？準D、？準E、？準F四尺寸為零件右側可考慮一次加工，？準B及其深度G可一次性加工，20×？準7可一次性加工。

現有工藝將轉子孔？準A及其深度G、20×？準7等各要素安排在同一道工序加工，采用銑削加工的方式。

圖2 HY150YB泵體的機加工工藝流程

如圖2所示，HY150YB泵體的機加工工藝流程為粗加工外圓及端面精加工外圓及內孔（掉頭加工）加工各孔加工轉子孔及密封面。原有加工工藝中加工轉子孔及密封面工序采用銑削加工，實際生產過程中發現如下不足：

（1）產品質量不穩定：銑削轉子孔及底平面，很難完全保證0.02mm的平面度和Ra0.8的粗糙度，而且產品實物有明顯的接刀痕，降低了產品的精度。

（2）生產效率低：為了保證轉子孔深度0.02mm的公差，密封面和轉子孔需用同一把刀來加工，由于零件較大，直徑達？準178，用？準20的立銑刀，不考慮接刀長度，僅僅一個密封面，需要走6道，生產效率很低，一件產品至少需要10分鐘。

很顯然，車削加工轉子孔就可以解決上述問題，可是所加工的轉子孔與其定位基準C不同心，這是車削加工油泵中遇到新問題。要解決此問題需要有設計合理制作精良的工裝夾具。

2 偏心車夾具的設計

2.1 偏心車夾具設計思想

由于零件加工部位的中心與零件夾持部位的中心不同心，那么，要使零件加工部位的回轉中心與車床主軸的回轉中心重合，需先保證夾持部位的中心到零件被加工部位中心的距離剛好等于產品的偏心距，即夾具的定位夾持部位的中心和夾具定位在車床上的中心的距離為加工產品的偏心距。

2.2 HY150YB油泵體偏心車夾具設計原理

根據泵體的結構特點，可采用一面兩銷定位方式，即以長度尺寸35.5右端面為定位面，分別以？準D孔和？準7孔為定位孔。考慮到工件的夾緊，選用彈簧漲套定位孔？準D不僅滿足了定位夾緊要求，而且消除了配合間隙確保了僅有0.05mm偏心距公差，為避免過定位，需采用菱形銷定位孔？準7較為適宜。

（1）彈簧漲套的設計原理

彈簧漲套是包絡式夾緊，可以更好地保護工件表面且能提供更佳的切削扭矩。

圖3 彈簧漲套工作原理圖

如圖3，拉桿（件01）的外螺紋直接或間接與設備主軸相固接，拉桿（件01）與彈簧漲套（件03）前端通過錐度孔軸相配，后端通過圓柱孔軸相配，定位板（件02）固定在主軸端部用于安裝彈簧漲套（件03）。主軸向后拉緊帶動拉桿（件01），產生軸向拉力，然后由彈簧漲套前端的被稱為鎖緊角（圖3中的α）的錐面，通過彈簧漲套的簧瓣彈性變形將軸向拉力轉換成一垂直于彈簧漲套中心的夾緊力，在加工時零件內孔與彈簧漲套產生足夠大的摩擦力來克服切削力矩。不僅如此，夾緊力還可以通過鎖緊角將其擴大，根據不同的鎖緊角，彈簧漲套夾緊力可擴大3-4倍。拉桿（件01）的軸向拉力可由操作員通過調整設備來實現。

（2）偏心車夾具的工作原理

此夾具方案原理為特殊的一面兩銷定位原理，特殊之處有二，一是圓柱銷采用彈簧漲套漲緊工件內孔實現銷與工件內孔零間隙配合，二是彈簧漲套與主軸偏心位置精度決定了產品的偏心距加工質量。

如圖4所示為HY150YB泵體偏心車夾具方案圖，其工作原理為：

定位：如圖4（a），定位元件定位板（件02）右端面與零件長度35.5尺寸左端面定位；如圖4（b），通過兩銷將定位元件定位板（件02）與定位元件彈簧漲套（件03）精確定位，保證偏心距尺寸，定位元件彈簧漲套實現零件的精確定位；定位元件菱形銷定位偏心距的角向位置。

夾緊：彈簧漲套的彈性變形實現夾緊

加工前，此套夾具無需找正，就可以迅速而可靠地保證工件對機床和刀具的正確相對位置，并可迅速夾緊。既可保證加工精度，又可提高生產效率，但沒有通用性。此夾具的設計、制造和維修特別需要一定的投資。

可見，所設計的HY150YB的偏心車夾具是滿足加工要求的。

3 單偏心距轉子泵泵體車加工工藝應用及分析

偏心車夾具投入使用后，加工效果良好，提高了生產效率，保證了產品質量。

（1） 生產效率。銑削加工生產節拍為每件10分鐘，車削加工生產節拍為每件4分鐘。整體工藝流程由原有的7道工序縮減至4道工序，減少了設備的數量，提高了設備利用率，適應了批量生產要求。

（2）根據采用車削泵體加工工藝所加工的2000多件產品的檢測結果（表1為部分檢測結果），油泵體的產品質量基本得到保證，工序CPK達到1.67以上，遠高于銑削加工相關指標。

4 結束語

實踐證明，對單偏心距泵體，采用偏心車削加工的方法代替原銑削加工方法，完全滿足產品要求，是一種可推行的加工方案。通過理論分析及實際應用效果對比可以看出，偏心車夾具的應用使得車削加工方法得以實現。研究結果表明：

（1） 偏心車夾具可以推廣同類單偏心距泵體加工；

（2）以車代銑加工工藝的突破是以偏心車夾具的實現為前提的；

（3） 加工方法有多種，可按照提高生產效率、實現產品技術條件等標準進行對比選擇。

參考文獻

[1]梁炳文.機械加工工藝與竅門精選[M].北京：機械工業出版社.2004（10）.

[2]李洪編.機械加工技術手冊[M].北京：北京出版社.1991（7）.

[3]蔡蘭.機械零件工藝性手冊[M].北京：機械工業出版社.2006（12）.

[4]殷國富、徐雷，等. 機床夾具設計手冊[M].北京：機械工業出版社，2004.

第5篇：機械加工工藝論文范文

【摘要】本文基于某軸承廠在加工軸承座過程中暴露出加工工藝與設計尺寸之間的矛盾，從而進一步說明尺寸標注與加工工藝之間的密切關系。

【關鍵詞】鑄件軸承座高度方向尺寸標注加工工藝合理性

一、鑄件設計尺寸的不協調

零件圖的尺寸標注，除了要滿足正確、完整、清晰的要求外，還應使尺寸標注合理。合理標注尺寸，是指所注尺寸既符合設計要求，又滿足工藝要求，便于零件的加工、測量和檢驗。

鑄件成品形體是由少數加工尺寸和多數鑄造尺寸環所限定，設計人員對鑄件的各個尺寸環不但要求進行結構和數學的計算，還要求充分分析每個尺寸環在形成時的專業分工。至于用什么手段才能達到圖紙要求的各個尺寸環、表面尺寸、形位精度等，可留給工藝師們去解決。一張成熟的設計圖要起到指導鑄造、機械加工、檢驗、裝配、生產管理等各個專業工序的作用，是工業生產中重要的技術文件，是進行技術交流的重要工具。而不僅僅是圖面尺寸對頭、技術條件俱全、投影清楚而已。故工程師繪制的應是包括工業因素在內的工程圖而不僅僅是幾何圖。

以某軸承廠殼體類零件的生產用圖為例，圖一系一滑動軸承座，屬于一種結構較為復雜的鑄件。對于這類鑄件，通常它們只有少數表面尺寸環需由機械加工完成，其成品中仍然存在著大量的鑄造完成的表面、空間及尺寸。

在生產過程中，這種殼體類零件在鑄造和加工中所反映出的尺寸標注的矛盾大都集中在高度方向上，而在其他方向上的矛盾還沒有這樣的普遍和突出。

為了闡述方便，在高度方向上，我們把四個加工面賦以B、C、D、F，將3個非加工面分別賦以E、G、H代號，對此圖略加分析既可看出，設計人員在高度方向的尺寸標注遵循的是“以零件的設計基準面，即最大的加工面作為尺寸標注的基準”的原則，故此圖在高度方向上的各個尺寸環幾乎都是以大底座為基準的。

對圖形進行尺寸標注時，設計人員往往把尺寸計算視為可逆的，無方向性的。可由高度方向上任一毛面或加工面作為尺寸計算的起始點，進行正、反方向的計算，均可得到標注的或未標出的任一尺寸環的值。這樣的設計思路和不經工藝分析的尺寸（和公差）堆砌作法，給鑄造、機械加工、檢驗等工序乃至設計者本身帶來了一系列不協調。如省下列幾個方面：

1.高度方向尺寸的矛盾

圖1在高度方向上以從上到下給出了10、80、35、30、5、20共六個尺寸，其中30、5、20共三個尺寸將E、G、H三個非加工面與底座連起來。當加工大底座面時，就同時出現了E、G、H三個毛面基準，而且這些毛面之間都存在較大的鑄造誤差，工藝師在加工F面同時達到30、5、20三個尺寸是不可能的，這些尺寸只是在制作鑄型時有些用處。

從工藝和保證功能尺寸的觀點出發，應選E面為初始基準，保證底座厚度30，由于鑄造時型心的錯位誤差，會使底座凹臺深5、20等非功能尺寸面目全非，使得檢驗人員無所適從。這樣的情況在中小批生產中是常見的。這雖然是由工藝或操作造成的問題，但設計同樣也不應該在標定尺寸要求和檢驗依據時，人為地把鑄造和加工兩種誤差撮合在某一或某些尺寸環上，因而加劇了專業和尺寸環之間的不協調。

2.高度方向上和各面之間的關系

畫圖和計算尺寸時，各面之間可以互相確定關系。但在工件上各面的形成卻是有嚴格的先后順序；尺寸的形成有嚴格的方向性、跟蹤性，各尺寸值在設計人員手中是“標量”，而在工藝人員手中卻成了“向量”。把主要尺寸基準選定為F面，但它卻必須是以先期鑄成的E、G、H各毛面之一為基準才能加工出來。工件上已鑄成的各個毛面是已存在的面，已談不上圖上表示的用毛面為基準加工出的光面再反過來確定毛面的位置了。

加工F面時不可能同時選用E、G、H三個毛面基準，但這種畫法在工廠中卻習以為常，我們只能選用E毛面為初始基準。E、F面之間乃是“母子”關系，E毛面是第一（始）基準。F面是第二（子）基準，F面不能稱其為全部高度方向尺寸的主基準，它不能定毛面，而只能被毛面所確定。它在工藝上作為繼續加工D、B兩光面，形成35、80兩功能尺寸的光基準。因此，F面雖是設計、安裝和檢驗等環節的基準。但在加工工藝中它只是一個被加工的對象，只是一個加工其他光面時的中間轉換環節。在零件被制作的過程中，并不像教材和零件圖中所表示的那樣重要。

3.粗基準的選擇

以毛面E為粗基準，只能保證尺寸30。而其他各個加工面與非加工面之間的相關尺寸是無法同時保證的。特別是底部凹臺20、5這樣的一些尺寸的形成全部被其他毛面和光面所左右、所合成的。它的變化范圍包括了其有關的各鑄造，加工尺寸環誤差的代數和。若不加分析地給它們定以5、20的尺寸要求，或以其值作為檢驗的依據就更不合理了。

第6篇：機械加工工藝論文范文

關鍵詞：電解加工,陰極,護套,空間曲面

從技術角度講：在端面凸輪加工過程中，端面凸輪空間曲面傾角2.5±30′，要求表面粗糙度Ra0.2μm，材料3Cr13，硬度HRC52～56。采用機械加工需要數控銑、數控磨、拋光三道工序，磨具需要專門制造或外購，工時30多分鐘，拋光效果往往難以達到設計要求。

電解過程中的陽極溶解原理并借助于成型的陰極，將工件按一定形狀和尺寸加工成型的一種工藝方法成為電解加工。電解加工的工藝裝備由工具陰極和夾具組成，是電解加工工作區的中心環節。免費論文參考網。它確定工件和陰極之間的相對位置，形成正確的極間流場并將加工的電流導入極間加工間隙區。

由于工藝裝備是電解加工各系統輸出的終端匯合點，又是進行電解加工的工作區域，因而其設計和制造的質量直接影響電解加工的效果，是電解加工裝備中至關重要的一個部件。

采用電解加工可以一次成型，為了保證表面質量，采取反向供液方案，凸輪面以O為中心線對稱分布，方程為

y=6.24-0.025θ,y=7.8-0.025θ

Y偏差±0.1毫米，圖示端面凸輪零件的C-C剖面所示，此空間曲面向內傾斜2.5±30′，要求表面粗糙度Ra0.2μm，又因工件材料3Cr13本身硬度達到HRC52~56屬難加工范疇，若采用機械加工需要數控銑、數控磨、拋光，磨具需要專門制造或外購，拋光效果也往往難達到設計要求。且零件尺寸小無形中有增加了機械加工的工時，算下來用機械加工完成工件需要工時大約30分鐘。若采用電解加工僅需15分鐘，而且是一次成型的加工。工序簡單節省了人力和物力。大大提高了工作效率。可獲得更高的經濟收益。

因此，決定采用電解加工完成工件。采用電解加工存在的主要困難：凸輪端面沿邊的內外導角均為Ra0.1mm；在凸輪端面被加工時，要設法保護內外圓柱面免受雜散腐蝕，由于零件的內外柱面尺寸公差比較大，內柱面Ф16±0.09mm，外柱面為Ф18±0.2mm，如何使保護套貼緊被保護面應特別關注。在這里我們采用的設計方案是將內外護套設計成開口式，內護套的孔做成內圓錐面，外徑按零件內柱面設計，裝夾零件時開口對準零件后續工序要切開的部分，夾緊時由錐面螺釘將內護套漲開，與零件內柱面貼緊，設內外護套厚2mm。按零件的內外柱面及端面方程則可推算得內護套的端面方程為

y=6.24-0.025θ

外護套的孔與零件外柱面配合，有彈性夾頭通過旋動瑣緊螺母夾緊，其端面方程為

y=8.36-0.025θ

從主軸孔引進的電解液通過分液套進入加工區，由中心孔流出。因為零件的被加工面是一向內傾斜的環形曲面，采用反向供液或正向供液均比側流的流場均勻。又因為工件要求表面粗糙度Ra0.2μm，而反向供液加工的流道橫截面面積沿流動方向呈收斂狀，具有收斂流動特點，通常收斂流動更利于提高電解加工的穩定性和加工精度。故采用反流式加工。

具體方案如下：

據以上內容及參考有關資料現確定本套電解加工工裝設備的整體結構方案為：因本套工裝設備為立式電解加工機床上使用，因此最上端為安裝板，安裝板與彈性夾頭通過螺釘連接。連接管的外柱面被彈性夾頭通過旋緊螺母夾緊。連接管下方為分液套，連接管與分液套之間采用螺紋配合連接，分液套的外圓柱面與引導套的內圓柱面通過動配合連接。并采用O型密封圈進行密封。分液套通過內圓柱面與陰極頭的外圓柱面通過螺紋配合連接。在此初步設計分液套開六個進水孔。引導套的外圓柱面與密封套的內圓柱面的配合考慮到工件的夾緊問題。這里引導套與密封套之間采用間隙配合。密封套與底座之間通過螺釘連接。內外護套與工件和彈性夾頭之間的關系以有所介紹這里不在重復。工件本身本身的垂直度要求由工件下表面與墊圈上表面配合保證。墊圈通過螺柱與底座連接。為調整外護套的高度設一調節螺母與螺柱配合，彈性夾頭與底座通過螺釘連接。免費論文參考網。至此，本套工裝設備結構方案確定。

這項設計完整的闡述了端面凸輪電解加工工裝的結構設計。同時也反應了電解加工的工裝設計的通用方法。免費論文參考網。主要進行了以下幾方面工作：

1、 對加工過程中非加工面采取了內外護套保護。

2、 為保證加工質量通過對比采用反水加工。

3、 通過過水面積的計算確定進水孔、出水孔直徑，進而確定工具陰極。

4、 設計工件夾具等工作。

本套工裝經過校核計算可以達到實際工作需要。

參考文獻

1， 王建業，徐家文編著. 電解加工原理及應用. 北京：國防工業出版社，2001

第7篇：機械加工工藝論文范文

英文名稱：Rare Metal Materials and Engineering

主管單位：中國科學技術協會

主辦單位：中國有色金屬學會;中國材料研究學會;西北有色金屬研究院

出版周期：月刊

出版地址：陜西省西安市

語

種：中文

開

本：大16開

國際刊號：1002-185X

國內刊號：61-1154/TG

郵發代號：52-172

發行范圍：國內外統一發行

創刊時間：1970

期刊收錄：

CA 化學文摘(美)(2009)

SA 科學文摘(英)(2009)

SCI 科學引文索引(美)(2009)

CBST 科學技術文獻速報(日)(2009)

Pж(AJ) 文摘雜志(俄)(2009)

EI 工程索引(美)(2009)

中國科學引文數據庫(CSCD―2008)

核心期刊：

中文核心期刊(2008)

中文核心期刊(2004)

中文核心期刊(2000)

中文核心期刊(1996)

期刊榮譽：

中科雙獎期刊

第二屆全國優秀科技期刊

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期刊簡介

第8篇：機械加工工藝論文范文

論文關鍵詞：基準轉換,緩進磨削,磨削裂紋

1、前言

隨著燃氣輪機研制的不斷發展，對動力渦輪的葉片加工需求也在不斷變化。采用傳統工藝方法進行新品葉片的研制加工，逐漸顯露出一些不足。對于一些新工藝、新方法的有益嘗試，顯得越來越重要。

定向結晶高溫合金材料，是傳統的難加工材料，采用車、銑等加工方法來實現材料的去除是較為困難的。工藝上一般均采用磨削方式進行加工。磨削方式（尤其是緩進磨方式）加工的切削力較大，因此要求葉片的定位、壓緊要牢固、可靠。

由于無余量精鑄葉片的毛料基準點大都設在葉身上，為避免對定向合金材料直接壓緊而導致材料再結晶，傳統工藝路線是首先采用精密定位方式進行基準轉換，將葉身上的毛料基準轉換到規矩的定位方箱上，從而保證葉片加工時，葉片定位、壓緊的可靠性。隨著精密定位工藝的大量應用，帶來的問題也越來越多。首先，錫、鉍等金屬對高溫合金材料的性能有很大影響，如果去除不凈存在較大的隱患。其次，精密定位方法的生產效率不高，污染較重。再有，精密定位方箱的制造數量大、成本高，且方箱數量制約著零件的周轉數量。

因此，擬采用機械壓緊的方式進行基準轉換，通過工藝研究解決機械壓緊方式壓傷、壓緊穩定性等問題，進而完成機械加工的整個過程。

作者簡介：姜紹西，男，1975年生，中航工業沈陽黎明航空發動機（集團）有限公司葉片加工廠。研究方向弱剛性零件機械加工。公開多篇。

2、研制加工的難點

采用機械壓緊方式進行基準轉換，進而采用轉換后的基準進行榫齒以及其它工序的加工，是定向合金材料渦輪工作葉片加工的一種新的嘗試，也同樣需要解決如基準轉換的可靠性、定位的穩定性、壓緊防壓傷等問題。本文采用機械壓緊方式進行基準轉換的穩定性，防止產生材料再結晶現象。采用葉片榫齒緩進磨成型磨削試驗，避免磨削裂紋。

3、試驗方案的確定及實施

3.1 工藝路線的制定

該葉片工藝路線主要依據有關圖紙及文件來制定。首先進行基準轉換，選擇毛料的六個定位點定位、壓緊，磨加工出基準。然后利用轉出的基準進行榫齒的磨削加工，接著以榫齒為基準進行葉片榫頭及其它部位的加工。

機加工前，首先安排固熔熱處理。機加后，進行時效熱處理等其它工序。其工藝路線如下：

毛料→磨基準→磨榫齒→磨盆、背向緣板→磨進、排氣邊緣板→磨進氣邊榫頭側面→特種工藝

3.2 基準轉換

3.2.1 設計基準及工藝轉換基準

毛料基準點選擇如圖一所示，在榫頭背向延伸段上選取A1、A2兩點，葉背型面的截面上選擇一點A3，從而構成一個平面，限制了Y軸平移和Z軸、X軸旋轉。在榫頭和葉冠側面緣板上各選取一點B4、B5點，限制了Y軸旋轉和X軸平移。而在軸向方向選取一點F6點，限制了Z軸平移。這樣葉片六個方向自由度被完全限制。

圖一毛料基準點示意圖

由于直接采用六個定位點進行定位、壓緊來加工榫齒，其機械加工的穩定性差，尤其是榫頭延伸段兩個點定位，榫齒磨削中承擔著絕大部分的壓緊力。直接壓緊可能會造成葉片壓緊變形。為此，工藝安排基準轉換，將延伸段兩個定位點轉換到榫頭緣板上，用小平面代替定位點。（見圖二）。

圖二基準轉換工藝要求

3.2.2 基準轉換工裝的設計

由于葉身A3點和F6點均在葉背上，轉換的基準只能選擇在背向緣板上。基準轉換時，只能采用以背向定位，加工背向基準這種“反定位”的方式進行。這給基準轉換的工裝設計帶來了難度。主要表現在：

1）以背向定位、盆向壓緊，反向裝夾葉片困難。

2）由于背向延伸段定位基準A1、A2點與加工面同在一個方向，需要避免加工干涉。

3）避免將延伸段兩點作為加工的主要受力點。

我們設計了基準加工的專用工裝，該工裝依然以毛料六個定位點定位、壓緊，但通過一些輔助結構巧妙的解決了上述問題。結構圖見圖三）。

圖三夾具結構圖

首先，夾具設計采用了類似正弦規的可翻轉結構，整個夾具體可沿著轉軸180°翻轉。翻轉后，以背向六點基準定位安裝葉片，壓緊壓蓋（壓蓋可翻轉），整個夾具體沿轉軸回轉180°（翻轉示意圖見圖四）。這種設計方法解決了反向裝夾葉片困難的問題。

圖四夾具體翻轉示意圖

其次，將葉背的A1、A2、A3點三點設計在一個定位板條上，定位板條為長條形狀，其寬度可將三個基準點包圍起來，同時露出被加工表面。加工時，將兩片砂輪合并，中間用砂輪墊圈分隔，砂輪墊圈厚度比基準板寬度略寬（見圖五），從而避免加工面與定位點干涉問題。

圖五夾具基準板條示意圖

夾具體整體翻轉，裝夾葉片后壓緊壓蓋，緣板壓緊塊和葉身壓緊塊對葉片緣板實現壓緊。夾具體回轉，壓緊夾具體。實際加工中，實際主要承載加工力的為緣板壓緊塊（見圖六）。不再以延伸段兩點作為加工的主要受力點。避免了榫齒磨削中造成葉片壓緊變形。

圖六夾具壓緊結構示意圖

通過對小批量試驗件進行試驗加工，加工尺寸合格且穩定，說明夾具設計能夠滿足工藝要求。

3.3磨榫齒

3.3.1 磨榫齒的要求

該工作葉片的榫頭結構見圖六。由于榫齒磨削以榫頭背向緣板小平面為基準，工序中無法將盆、背榫齒加工出的同時加工出來，只能分開單獨加工。

圖六榫齒加工技術要求

3.3.2 磨榫齒工序定位基準點的選定

為盡可能減少基準轉換造成的公差分配，減小加工難度，工藝上將磨榫齒的主要基準由背向延伸段兩點轉換到背向緣板上兩個小平面上。其余點均采用原來的設計基準。

該工藝對夾、測具的統一性要求較高，若兩者位置差異過大，會帶來基準不統一誤差，影響榫齒的加工質量。

3.3.3 加工參數的制定

砂輪：國產中華牌硅砂輪（砂輪牌號WA/PA80/100F14V35）

冷卻液：選用進口馬斯特系列產品中的水基合成液（牌號為C270）作為磨削專用冷卻液，冷卻液出口壓力為0.8Mpa。加工參數見表一。

表一加工參數表

 

參數

進給速度（mm/Min）

切削深度（mm）

線速度（m/s）

循環次數

粗加工

50～60

0.5

22

2

精加工

100～110

0.1

第9篇：機械加工工藝論文范文

（肇慶市技師學院，肇慶 506020）

（Zhaoqing Technician Institute，Zhaoqing 506020，China）

摘要：本文通過對活塞數控加工的裝夾方案、加工順序、刀具選擇和切削用量等方面的工藝分析，探討提高其批量生產效率的途徑，對同類型的零件加工具有參考意義。

Abstract： Through the technology analysis on the clamping scheme， order processing， cutting tool selection and cutting dosage and other aspects， this paper discusses the ways to improve the efficiency of the mass production. That has reference significance for the similar parts processing.

關鍵詞 ：數控；活塞；加工工藝

Key words： numerical control；piston；processing technic

中圖分類號：TH162 文獻標識碼：A文章編號：1006-4311（2015）25-0151-03

作者簡介：葛旺生（1980-），男，廣東高州人，模具講師，工學學士，研究方向為模具與數控技術。

0 引言

數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備，是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術的產物。本文就活塞在數控機床中的加工工藝問題進行探討，該活塞零件屬新研發的產品，在論文數據庫中未能搜索到相關的加工工藝方法。活塞所用的材料為PA6（尼龍6），其機械減振能力好、加工性能好，但在機械加工中容易發生熱變形，從而影響尺寸精度。接到該批量零件加工之前，筆者曾給企業打過樣板，兩種不同型號（尺寸）的活塞的各一件，難點主要是最后一道工序——鉆端面兩對稱圓柱孔（2×Ф5孔深20），由于孔與螺旋槽位置角度要求為50°、55°，當時利用分度盤裝夾，直接在普通立鉆上加工，過程中耗費大量的對刀調整時間，效率很低，如果是中小批量生產，該方法在現代化生產大潮中沒有競爭。鑒于此，必須探索出可以提高批量化生產效率的工藝方法。

1 活塞的數控加工工藝制訂

1.1 零件圖樣工藝分析

如圖1所示，該工件材料是PA6（尼龍6），尼龍6吸濕性強，所以加工時不能使用切削液，可使用風冷。工件由外圓柱面、內圓柱面、圓周槽、螺旋通槽（2個）、端面圓柱孔（2個）等輪廓組成。加工數量為1000件，屬中小批量生產，前期先加工1件，送檢合格后，安排批量生產。

零件的尺寸標注基準（對稱軸線、大端面、各孔中心線）較統一，且無封閉尺寸；構成零件輪廓形狀的各幾何元素條件充分，無相互矛盾之處，有利于編程。

該零件的外圓、圓槽、內孔等部位的形狀、位置尺寸公差為0.1mm或0.2mm，加工精度易保證；難點主要集中在兩對稱螺旋槽的加工，尺寸精度為17+0.1，其次是端面兩對稱圓柱孔（2×Ф5孔深20）與螺旋槽的位置角度50°、55°，必須設計專用夾具裝夾零件，才可保證批量生產要求，該專用夾具的設計是整個零件各工序加工中的難點。內外未標注表面粗糙度Ra為1.6μm。

1.2 裝夾方案的確定

該零件的加工需使用三種夾具，四次裝夾，其中外形車削部分使用傳統三爪卡盤，左右調頭，裝夾兩次。螺旋槽的銑削采用四軸加工中心，使用包容式的氣動三爪卡盤（圖2）裝夾，提高裝卸工件的效率，減少夾緊變形。端面兩對稱圓柱孔（2×Ф5孔深20）的加工采用數控銑床，設計專用夾具裝夾（圖3）。

該角度定位裝置，共限制了工件三個不定度，X、Z軸的平移和Z軸的旋轉。圓柱銷，限制了工件Z軸旋轉的不定度，保證了Ф5孔相對于螺旋槽的50°、55°角度位置，圓柱銷采用的是可調可換設計，可以根據不同型號尺寸的活塞進行靈活更換和調整高度。燕尾槽插銷與端面定位板上的燕尾槽間隙配合，保證了角度定位裝置的穩定性。

端面定位板是由一個大平面和一個R61的圓弧側面進行定位的，大平面限制了工件Z軸平移和X、Y軸旋轉共三個不定度，R61的圓弧側面限制了Y方向平移的不定度。通過以上兩個定位元件，實現活塞的完全定位。

以上兩個定位元件可采用硬鋁材料，方便制作。

夾具體（基礎板）的尺寸根據數控銑床工件臺加工范圍進行設計，爭取盡可能大的尺寸，滿足夾具一次性裝夾幾個零件，提高生產率的要求。端面定位板設計成一字排開，螺旋夾緊裝置更換成氣動夾緊裝置，每個零件對應一個角度定位裝置，裝置的動力由側向安裝的氣缸提供。

1.3 確定加工順序和進給路線

加工內容包括：車兩端面、車外圓柱、切槽、車內孔、銑螺旋槽、端面鉆孔。根據以上所述的加工內容，所需的加工方法有：車削、銑削、鉆削。

加工順序如下：

1.4 刀具的選擇和切削用量

根據以上所述的加工順序，所需的加工方法有：車削、銑削、鉆削和倒角等。根據不同的加工方法，選擇的刀具和切削參數如表1。

2 結束語

數控機床具有加工精度高、自動化生產、效率高等特點。本文先對活塞零件圖進行了分析，接著根據零件加工的內容和難點，選擇合適的裝夾方案，其中Φ5端面孔的加工是整個零件加工的難點，文中對該工序加工所用的專用夾具進行設計，實現多個零件的完全定位，夾緊元件采用了效率高、穩定性好的氣動夾緊裝置，有效地保證了加工質量，提高了加工效率。

事實證明，單件生產（打樣板）和批量生產的工藝方法會有很大不同，在批量化生產中，針對某道工序設計和使用專用夾具，可以保證產品的一致性，大大縮短裝卸工件的輔助時間，生產率是單件生產工藝方法的幾倍，甚至十幾倍。當然，本文并未能解決該零件多次裝夾，耗費時間，提高夾具設計的成本等問題。在未來數控加工的領域里，利用多軸加工，減少裝夾次數是一個發展方向。

參考文獻：

[1]韓鴻鸞.數控加工工藝學[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2005.