機械零件論文精選(九篇)

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第1篇：機械零件論文范文

典型零件的機械加工工藝是指在各種典型零件的生產制造流程的基礎上，對零件的形狀、尺寸、相對位置以及性質的制造原則、步驟以及相關的技術要求。零件的機械加工工藝是保證零件質量、提高制造效率、降低生產成本的決定性因素之一，也是保障各種機械設備質量的重要影響因素。伴隨著市場經濟的深入發展，大量中小企業進入零件生產和加工領域，其雖然刺激了該領域的發展，但也因為沒有統一的機械加工工藝步驟和技術要求，導致市場上的零件質量良莠不齊。我們將對此展開分析和討論，為明確典型零件的機械加工工藝步驟和技術要求出一份力。

二、典型零件的機械加工工藝的原則與步驟

1機械加工工藝的制定原則

在實際生產零件中，企業都要制定機械加工工藝的流程。而這個加工工藝的制定需要堅持高質量、高效率、低成本這幾個原則，即在保證零件質量的前提下，盡量提高生產效率并降低生產成本。所以企業在制定零件的機械加工工藝流程時，需要注意以下幾個問題。保證技術上的先進性。制定機械加工工藝的流程時，要在本企業的現有的生產條件和技術條件下，盡可能地采取國內外先進的生產技術和生產經驗，及時引進先進的生產設備，采用先進的生產經驗，并選擇高質量的勞動力。保證經濟上的合理性。雖然我們強調要改進機械加工工藝，提高生產效率，但這要立足于現有的生產條件，從實際出發，制定合理而又高效的多個方案，通過對各種方案的對比選擇一種最優的生產方案。機械加工工藝流程是指導實際生產的重要技術文件，需要保證流程的明確、清晰和完整，所有涉及的術語、計量單位、符號都要符合相關的標準。實際生產過程中，必須嚴格遵循機械加工工藝流程，不得隨意篡改，發現對某一種零件的技術要求不正確時，不得自行改動，而是向有關部門提出建議。

2零件的機械加工工藝的生產步驟

根據筆者多年的工作經驗，各類典型零件的機械加工工藝的生產步驟大體是一致的，即首先計算本階段不同零件的生產計劃，確定各種零件的生產數量。然后分析各種零件的機械加工工藝，其中包括：分析不同零件的作用及其技術要求；分析不同零件的加工尺寸。形狀、表面粗糙度等各項物理數據；分析零件的材料、熱處理等技術性要求。第三步是根據零件的生產數量和生產難度來選擇合適的毛坯制造方式。然后要確定各自零件的機械加工工藝路線和每道生產工序中涉及的加工尺寸和合理差距，選擇合適的加工設備（一般選擇通用的機床），明確各種零件機械加工工藝的檢驗方法，最后填寫相關的工藝文件。

三、典型零件的分類與各類典型零件的功用以及其技術要求

根據零件的結構類型、功能特點、加工工藝的不同，我們可將零件分為軸類、箱體類、盤套類、齒輪類、叉架類五種。這五類零件在機械加工中最為常見，也是各種機械設備中應用最廣泛的零件，因此本文重點對這幾類零件的功用及技術要求進行簡要論述。軸類零件是一種機械設備中常見的零件，其基本結構是一個回轉體，主要是用來支撐傳動零件、傳遞扭矩、承受運轉載荷的，而且有保障回轉精度的作用。軸類零件的技術要求主要在以下幾個方面：軸上的支承軸頸和配合軸頸是軸類零件的主要表面，其直接精度要控制在IT15-IT19級之內，其形狀精度要符合直徑公差的要求；要保證裝配傳動件的配合軸頸對支承軸頸的同軸度的相對位置精確，一般二者的徑向圓跳動在0.01-0.03mm之間，精度要求高時需要保證在0.001m-0.003m之間；表面粗糙度要根據不同機械設備的精密程度和運轉速度確定。箱體類零件作為機械設備的基礎零件，能將周圍相關的零件連接成為一個整體，并且固定不同零件的相對位置關系和傳動作用，讓所有與之相關的零件按照固定的傳動關系協調運作。箱體零件的質量影響著機械設備的運動精度和工作精度，還會影響機械設備的使用壽命和性能。箱體零件的設計基準是平面，其中G面和H面是箱體的裝配基準，需要保證有較高的平面度和較低的表面粗糙度。箱體零件需要連接各個周圍零件，而這些零件的進出需要有一個個孔，這些孔就是箱體零件的孔系，為保證箱體零件的回轉精度，需要將孔系的尺寸精度控制為IT7，并保證其誤差在公差范圍內，且空軸線的精度、平行度和孔軸面對軸線的垂直度都要根據機械設備的整體精度而作出相應調整。盤套類零件由外圓、孔和端面組成，主要用于支撐、導向、密封設備的作用，并且有著改變速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根據機械設備的實際要求而調整以外，往往外圓相對孔的軸線有一定的同軸度和徑向圓跳動公差，而端面相對孔的軸線有端面圓跳動的公差。為保證上述數據的精度，一般對盤套類零件的加工由車削完成。齒輪類零件則是根據不同齒輪的大小確定不同的速比，來傳遞不同零件之間的運動速度和動力。對于齒輪類零件的技術要求主要集中在影響傳遞運動準確性和平穩性的方面上，還有就是要求在整個零件上載荷需要均勻分布，以防零件由于外界的高壓而破損。由于齒輪類零件需要長時間轉動，需要有足夠的耐磨損度和耐用度，所以我們還需要對其材料的技術要求進行分析。齒輪類零件的齒面要硬，齒心要韌。其材料要容易被熱處理加工，并能在交變荷載和沖擊荷載之下保持足夠的強度。叉架類零件是通過叉架的移動來調節整個設備的動作，其包括撥叉、支架、連桿、搖臂、杠桿等零件。此類零件結構復雜，需要經過多種加工工藝才能完成，對其的技術要求主要是根據機械設備的具體要求來確定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。

第2篇：機械零件論文范文

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第3篇：機械零件論文范文

【關鍵詞】自動化生產設備應用課程體系 工學結合

根據自動化生產設備應用專業人才培養目標及規格，專業指導委員會分析具體崗位對專業技能需求，確定崗位典型工作任務，對典型工作任務進行分析、整合，根據完成典型工作任務所需能力，構建以能力模塊為單元的課程體系，教學部門在教學指導委員會的有效監控下實施教學。課程體系建設步驟如圖1所示。

一、提煉崗位典型工作任務

針對陜西區域對專業技能人才的要求，通過深入企業一線進行深入調研，分析提煉典型的工作任務，總結了自動化生產設備應用專業典型工作崗位及任務。

（一）制圖員

業務范圍是完成機械零件圖及裝配圖的繪制及簡單機械結構的設計，繪制電氣線路原理圖，安裝圖，編制相應的技術文件，工作任務是機械零件圖及裝配圖的繪制，機械結構設計，機械零件的測繪，電氣原理圖及安裝圖繪制，工程圖紙的歸檔及管理。

（二）自動化生產設備生產現場操作人員

業務范圍是應用自動化生產設備加工機械零件，工作任務是機械零件加工工藝圖紙的分析，機械零件加工工藝編制，應用自動化生產設備加工零件，自動化生產設備加工程序編制。

（三）自動化生產設備和自動生產線安裝，調試員

業務范圍是自動化生產設備及自動生產線系統安裝，調試，工作任務是自動化生產設備及自動生產線機械部分的安裝及調試，自動化生產設備及自動生產線液壓及氣動部分的安裝及調試，自動化生產設備及自動生產線電氣控制部分的安裝及調試，自動化生產設備及自動生產線整機調試，自動化生產設備及生產線技術文件的編制及管理。

（四）自動化生產設備及自動生產線系統維護及維修人員

業務范圍是完成自動化生產設備及生產線的日常維護及故障排除，工作任務是自動化生產設備及生產線的日常保養及維護，自動化生產設備及生產線的故障分析及排除

二、以職業活動為導向構建課程體系

自動化生產設備應用專業依據“校企合作 工學結合”的人才培養模式，以工學結合為切入點，按照實踐性、開放性、職業性原則，優化突出專業能力、方法能力和社會能力培養的人才培養方案，校企合作構建基于工作過程系統化的課程體系，形成課程體系與專業人才崗位素質要求對接，課程標準與行業標準的銜接。具體思路是在國防職教集團平臺下，選擇行業具有覆蓋性、代表性的企業進行調研分析，確定自動化生產設備應用專業的主要工作崗位，經機電專業指導委員會分析確定典型工作任務，通過對典型工作任務進行分解和描述后形成崗位職業能力，確定專業行動領域，根據專業行動領域按照“學院+企業”的雙主體建設思路，確定自動化生產設備應用專業的學習領域，按學生的成長與認知規律對學習領域科學地序化，最終形成完整的課程體系。人才培養方案是以自動化生產設備專業職業核心能力培養為主線，構建工學結合、雙證融合的課程體系。課程體系中將專業核心課程、支撐課程和其它素質教育內容整合優化成公共基礎學習領域、專業一般學習領域、專業核心學習領域、專業拓展學習領域。

公共基礎學習領域課程引入了原勞動和社會保障部職業技能鑒定中心《職業核心能力培訓測評標準》，專業核心學習領域、專業拓展學習領域課程引入了相關的職業資格標準。三年不間斷安排實踐教育教學，根據高職教育職業性的特點，強化技能培養和職業素質教育，工學交替安排教學計劃， 實踐教學學時不少于總學時的40%， 按照三年不斷線，分散與集中相結合的原則，科學安排實驗，實訓，實習三個環節，第一學年重點培養學生的基本操作技能，安排至少2 周以上的時間到企業實習，了解企業需要什么樣的人以及從事該職業崗位 （群）所必備的知識技能；第二學年重點培養專業技能，安排至少 6 周時間進入企業頂崗實習或實踐，較為熟練地掌握專業技能，進一步了解企業對人才的全面要求，第三學年重點培養綜合技能，安排不少于十六周的頂崗實習，進一步學習企業的管理模式和運作模式，綜合運用所學的專業知識，技能就生產過程中的問題，在教師與兼職教師指導下，進行深入探究， 寫出總結或論文，確保頂崗實習質量，各專業與合作企業行業根據人才培養規律和企業生產計劃，詳細安排三年綜合實踐教育教學內容，并以工作項目形式列出，確保校內外實訓實習質量。

自動化生產設備專業課程體系的設計通過深入到西安地區企業開展調研活動，并根據企業崗位需求，崗位職業能力要求，充分利用企業資源，從學習情境入手，按照能力標準、確定新的課程體系改革方案，并與合作企業技術人員一起，完成涵蓋課程目標、教學內容、知識與技能要求、教學進度、考核標準、教學效果等內容的專業學習領域建設，構建了基于工作過程的課程體系，體現了培養目標，專業主干課程得到保證，課程和學時的設置科學合理，符合教育規律。

參考文獻：

[1]機電一體化專業教學體系的探討 郭佩瓊 職教論壇 2006.6

第4篇：機械零件論文范文

關鍵詞：三維建模 脊柱 機械簡化模型

0引言

脊柱作為人體骨骼的重要部分，起著"承上啟下"的作用，它支撐著頭部，又連接著人體的盆骨，是整個人體的中軸支柱，因此其結構特征和作用顯得極其重要[53]。脊柱主要具有支撐體重、傳遞載荷、運動、保護及造血等功能[54]。脊柱主要由椎骨、椎間盤、小關節、關節囊等組成。隨著脊柱疾病的日益年輕化及嚴重化，脊柱疾病的研究顯得十分必要，通過查閱文獻可知，采用有限元法，研究脊柱力學特性，是可行的。建立完整的脊柱模型是有限元法的前提，但脊柱的結構及外形相對復雜， 要獲得準確的有限元模型比較困難，由于脊柱在結構及各部位之間的相對運動關系都與機械零部件有相似之處，因此，本文根據人體脊柱的數據，將脊柱的各個部位簡化成一個個機械零件，利用Solid edge軟件，建立脊柱的機械簡化模型。

1脊柱的解剖結構特征

脊柱處于人體背部中間位置，主要由7塊頸椎、12塊胸椎、5塊腰椎、5節融合骶椎和3-4節融合的尾椎以及連接各椎骨的椎間盤、處于椎骨后方的小關節、關節囊、韌帶和肌肉組織等組成。

1.1椎骨的結構特征

人體脊柱主要由頸椎段、胸椎段、腰椎段和骶椎段組成。脊柱的每塊椎骨組成是一致的，都是由一塊椎體和一塊椎弓組成的，椎弓通過椎弓根與椎體連接在一起，椎弓根部分一般比較細，椎體和椎弓之間形成的孔為椎孔，脊柱從上之下的每一個錐孔依次連接，形成椎管，保護著脊髓。

1.2小關節的結構特征

脊柱的每兩塊椎骨之間通過上面椎骨的下關節突和下面椎骨的上關節突連接起來，構成處于椎體后部的關節囊關節，臨床上又名小關節。

1.3椎間盤的結構特征

除了小關節之外，椎間盤也是連接相鄰椎體不可或缺的結構，椎間盤位于上下椎骨的椎體之間，正常人體一般有24塊椎間盤，高度約占人體脊柱總高度的30%。由上下軟骨終板、纖維環和中間的髓核構成，軟骨終板通常由透明軟骨構成，厚度小于1mm；纖維環由膠原纖維構成的25個同心環狀結構組成；

1.4關節囊的結構特征

關節囊是指生長在小關節周圍的結締組織，由外面的纖維層和里面的滑膜層組成，纖維層由結締組織構成，堅硬而不乏韌性，具有良好的延伸性，滑膜層能夠分泌一定的滑夜，對關節運動起著一定的作用，可以減小摩擦，減低小關節的損傷率。

1.5肋骨的結構特征

肋骨作為人體整個胸腔的構架，起著保護肝臟、心臟及肺部等重要器官的作用。正常人體共有12對肋骨，左右對稱。肋骨后端與胸椎骨連在一起，前端借助軟骨與胸骨長在一起的第1-7根肋骨稱為真肋；第8-12根肋骨叫做假肋，其中第8-10根肋骨借肋軟骨與上一根肋骨的軟骨相連，形成肋弓，第11、12根肋骨前端游離，又稱浮肋。

2 Solid edge軟件介紹

Solid Edge是美國EDS公司的中端CAD-PDM產品，具有強大的功能模塊和廣泛的適用范圍，是目前最優秀的三維機械設計軟件之一。其卓越的性能、優異的實體和曲面造型功能、專業化的設計環境和有口皆碑的易學易用性，贏得了業界廣泛的贊譽。Solid Edge功能強大，方便易用，物美價廉，可以說是中小企業進行計算機三維機械設計的首選。Solid Edge主要功能模塊包括：零件設計、裝配設計、鈑金設計、焊接設計、工程制圖、管道與線纜設計、干涉分析及測量工具、運動模擬、 虛擬現實、機構運動仿真、數據轉換、INSIGHT PDM、二次開發接口、CREAT 3D（二維轉三維）、工程設計手冊、網絡、特征識別等。因此，本文選用Solid Edge建立脊柱的機械簡化模型。

3脊柱機械簡化模型的建立

根據上述部分的真實結構，保持各個結構之間的連接關系和相對位置，查閱成年男性脊柱腰骶段外形結構數據，將椎骨、椎間盤、關節囊和肋骨簡化，表1為成年男性脊柱結構參數。在Solid edge軟件界面下，圖1為椎間盤及關節囊的機械簡化模型、圖2為肋骨與椎骨的機械簡化模型，且保持了肋骨與椎骨之間的連接關系，由于人體脊柱不同節段結構幾乎相同，考慮到工作量及電腦性能，本文建立了脊柱部分結構的簡化模型。圖3為本文建立的脊柱部分結構的機械簡化模型。

表1為成年男性脊柱腰骶段結構參數

圖1 椎間盤及關節囊的機械簡化模型

圖2 椎肋骨及椎骨的機械簡化模型

圖3 脊柱部分結構的機械簡化模型

參考文獻：

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[2]Hooper.Orthopaedics（第2版）.天津：天津科技翻譯出版公司，200

第5篇：機械零件論文范文

關鍵詞：磨輪臂 裝夾 車削

一、引言

磨輪臂是超微粒粉碎機的關鍵零件，超微粒粉碎機主要是用于粉碎一些材料比較硬的藥材和化工原料，比如石膏、紫石英等藥材。該機器根據主機尺寸及主機功率不同可以分為三種型號：CWF-360、CWF-600 、CWF-900。本文以最小型號的CWF-360為例，介紹其機器內部最主要的零件磨輪臂的機械加工過程。超微粒粉碎機加工后的藥材的粒度可以達到60-300目（meshes），它的工作原理主要是通過磨輪臂帶動磨輪和缸體的內壁進行研磨，把原來大粒的藥材粉碎成微粒的藥材。因為磨輪和缸體的內壁進行的是高強度的摩擦，所以磨輪臂必須具備的力學性能是硬度高、耐磨性好、剛性好等。因此，我們采用鑄鋼（ZG45）作為磨輪臂的材料，并進行一定熱處理使其力學性能達到要求。

二、零件形狀分析

該零件形狀如圖1所示，零件的材料是鑄鋼（ZG45），鑄件毛坯外協加工。磨輪臂的形狀不規則，主要由軸承孔Φ47M7兩個、帶有錐度1：30的孔、凹槽、油槽以及一些M4螺紋孔和M6螺紋孔組成。需要加工的 范圍比較大，而且形狀不太規則，主要應保證軸承孔、錐度孔及中心距83-0.37+0.28尺寸。需要用到的刀具也比較多，主要用到粗加工的合金刀YT5和精加工的合金刀YT15。

三、加工工藝及裝夾

磨輪臂的加工分幾個步驟完成，主要加工過程如下：

（一）磨輪臂的鑄造件是與外面協作，做好鑄件后先對鑄件進行表面清砂，去除澆口及毛刺，然后進行退火處理。處理完后我們要對鑄件進行質檢，主要檢查鑄件是否存在鑄造缺陷和毛坯尺寸是否符合要求。

（二）第二步，進行畫線，畫好兩孔的中心線和孔線及兩端面的加工線。

（三）第三步，用車床對孔進行加工，用到了我們設計的專用夾具，如圖2和圖3是兩種車床固定芯套。兩芯套的形狀非常相似，差別就是總長不一樣，主要是考慮到加工的零件的特點，防止發生一些干涉現象。車床的轉速的控制可以通過下面的計算得出：

需要加工的直徑為Φ30— Φ50，查表得到鑄鋼的切削速度范Vc= 60m/min—90m/min，那么車床的主軸轉速為

=573，那么轉速范圍是382-573。利用上面得出的轉速粗車軸承孔Φ47M7和Φ42， Φ31的孔，以及端面至要求，所用到的刀具是合金刀YT5，留有一定的精加工余量，利用合金刀YT15加工到尺寸要求，然后用芯套一套進已經加工好的孔，把工件用五粒螺栓和壓板固定在法蘭盤上，然后找正孔的中心，用四爪卡盤夾住夾具的一端對另外一端進行加工。

（四）第四步，調頭利用芯套二進行裝夾，把錐孔和大端面的凹位、油槽進行加工。錐度C=1：30，圓錐半角為 ，圓錐半角 的計算如下：

行反復檢查，直到錐度符合要求為止。

（五）第五步，對加工好的各孔進行測量檢查，同時，對兩端面的M4螺紋孔和零件表面上的一個M6的螺紋孔進行畫線。

（六）第六步，對畫好線的各螺紋孔先用相應的鉆頭進行鉆孔，M4的螺紋孔用Φ3.3的鉆頭鉆孔M6的螺紋孔用Φ5的鉆頭進行鉆孔，然后用相應的絲錐進行攻絲。

（七）第七步，利用錐度塞規對錐孔進行涂色檢查，接觸面應大于70%，如果沒有達到要求我們必須進行修刮。最后，對加工好的零件進行質檢后入庫。

四、結束語

本文重點是介紹磨輪臂的加工方法，并且設計了配套的夾具，通過該夾具進行裝夾加工，非常方便實用，節省了很多找正的時間，并且精度的要求也得到保證，適合批量生產該零件。相對傳統的車削偏心零件方法該生產工藝具有一定的先進性和可行性。每臺粉碎機上一共有四個磨輪臂，因此，該加工方法對整臺機器的生產節省了很多時間，提高了效率。本文是以最小型號的超微粒粉碎機為例的，其他型號的超微粒粉碎機的磨輪臂加工的原理都是根據本文所論述的原理進行加工。利用該裝夾的設計理念我們還可以加工更加多的偏心工件。通過設計該零件的加工工藝和撰寫本論文，使我從中學習到了很多東西，懂得了機械零件的設計是嚴謹和科學的。

參考文獻

第6篇：機械零件論文范文

[論文摘 要] 本文從三個方面論述了熱處理工藝在提高金屬零件的制造水平中的作用。

引言

在現代工業生產中，金屬零件的制造是一個重要的環節，具有舉足輕重的作用，因此提高金屬零件的制造水平成為一項不可缺少的工作。而在金屬零件的制造過程中，熱處理工作又是提高其制造水平的重要措施。在設計工作中，正確制定熱處理工藝可以改變某些金屬材料的機械性能。而不合理的熱處理條件，不僅不會提高材料的機械性能，反而會破壞材料原有的性能。因此，設計人員應根據金屬材料成分，準確分析金屬材料與熱處理工藝的關系，制訂合理的熱處理的工藝，合理安排工藝流程，才能得到理想的效果，提高金屬零件的制造水平。

在現代工業生產中，廣泛使用的金屬有鐵、鋁、銅、鉛、鋅、鎳、鉻、錳等。但用得更多的是它們的合金。金屬和合金的內部結構包含兩個方面：其一是金屬原子之間的結合方式；其二是原子在空間的排列方式。金屬的性能和原子在空間的排列配置情況有密切的關系，原子排列方式不同，金屬的性能就出現差異。

為了得到更好的金屬性能，滿足制造和使用要求，我們將金屬工件放在一定的介質中加熱到適宜的溫度，并在此溫度中保持一定時間后，又以不同速度在不同的介質中冷卻，通過改變金屬材料表面或內部的顯微組織結構來改變其性能，這就是金屬材料熱處理過程。

不同的熱處理條件會產生不同的材料性能改變效果，下面從3個方面來說明熱處理工藝在提高金屬零件的制造水平中的作用。

一、提高金屬材料的切削性能和加工精度

在各類鑄、鍛、焊工件的毛坯或半成品金屬材料的切削過程中，由于被加工材料、切削刀具和切削條件的不同，金屬的變形程度也不同，從而產生不同程度的光潔度。各種材料的最佳切削性能都對應有一定的硬度范圍和金相組織。為了得到最佳切削性能，就要求被加工材料具有合適的組織狀態，這就要用到預先熱處理。

通過預先熱處理，可以消除或減少冶金及熱加工過程產生的材料缺陷，并為以后切削加工及熱處理準備良好的組織狀態，從而保證材料的切削性能、加工精度和減少變形。

舉例1：齒坯材料在切削加工中，當齒坯硬度偏低時會產生粘刀現象，在前傾面上形成積屑瘤，使被加工零件的表面光潔度降低。而對齒坯材料進行正火＋不完全淬火處理，切屑容易碎裂，形成粘刀的傾向性減少。并隨著齒坯硬度的提高，切屑從帶狀向擠裂狀過渡，從而減少了粘刀現象，提高了切削性能。

舉例2：鋁合金在加工過程中，通常都是先經強化處理（固溶處理＋時效；時效），這樣可以得到晶粒細小、均勻的組織，比鑄態或壓力加工狀態的切削性能好，不僅改善了切削性能，而且同時提高了機械加工精度。

二、提高金屬材料的斷裂韌性

金屬材料的斷裂韌性指含有裂紋的材料在外力作用下抵抗裂紋擴展的性能。提高金屬斷裂韌性的關鍵是要減少金屬晶體中位錯，使金屬材料中的位錯密度下降，從而提高金屬強度，而減少金屬晶體中位錯的一種重要方法，就是細晶強化，其原理是通過細化晶粒使晶界所占比例增高而阻礙位錯滑移從而提高材料強韌性。而金屬組織的細晶強化的過程實際上就是金屬熱處理。

在金屬熱處理過程中，當冷變形金屬加熱到足夠高的溫度以后，在一定的應力和變形溫度的條件下，材料在變形過程中積累到足夠高的局部位錯密度級別，會在變形最劇烈的區域產生新的等軸晶粒來代替原來的變形晶粒，這個過程稱為再結晶。再結晶晶核的形成與長大都需要原子的擴散，因此必須將變形金屬加熱到一定溫度之上，足以激活原子，使其能進行遷移時，再結晶過程才能進行。

那么，對于不同的金屬材料，我們就可以通過控制不同的熱處理的溫度，來提高金屬材料的斷裂韌性。

舉例：在SY鋼坯料上線切割適當的小圓柱，機加工后，選擇在700℃，800℃，900℃、1000℃和1100℃在Cleeble-1500型熱模擬試驗機上以5×10-1的變形速率保溫30s壓縮變形50％，然后在空氣中冷至室溫，再進行680℃×6hAC(空冷)的退火處理，再將壓縮后的試樣沿軸向線切割剖開，研磨拋光后用化學物質顯示晶粒形貌。實驗現象為：在700℃時，扁平的晶粒開始逐漸向等軸晶粒的形狀變化。800℃變形的晶粒中等軸晶粒已經有少量出現，但仍然以變形拉長的晶粒為主。在900℃變形開始，晶粒突然變得細小，幾乎全部為等軸晶粒，晶粒度達到YBl2級。在900℃以上．晶粒開始長大。因此，對此種鋼來說，900℃左右溫度進行熱處理，可以提高其斷裂韌性。

三、減少金屬材料的應力腐蝕開裂

金屬材料在拉伸應力和特定腐蝕環境共同作用下發生的脆性斷裂破壞稱為應力腐蝕開裂。大部分引起應力腐蝕開裂的應力是由殘余拉應力引起的。殘余應力是金屬在焊接過程中產生的。金屬在加熱時，以及加熱后冷卻處理時，改變了材料內部的組織和性能，同時伴隨產生了金屬熱應力和相變應力。金屬材料在加熱和冷卻過程中，表層和心部的加熱及冷卻速度(或時間)不一致，由于溫差導致材料體積膨脹和收縮不均而產生應力，即熱應力。在熱應力的作用下，由于冷卻時金屬表層溫度低于心部，收縮表面大于心部而使心部受拉應力：另一方面材料在熱處理過程中由于組織的變化即奧氏體向馬氏體轉變時，因比容的增大會伴隨材料體積的膨脹，材料各部位先后相變，造成體積長大不一致而產生組織應力。組織應力變化的最終結果是表層受拉應力，心部受壓應力，恰好與拉應力相反。金屬熱處理的熱應力和相變應力疊加的結果就是材料中的殘余應力，正是其存在造成了應力腐蝕開裂。

舉例：金屬熱處理中，通過控制淬火冷卻速度，可以顯著地控制淬火裂紋，為了達到淬火的目的，通常必須加速材料在高溫段內的冷卻速度，并使之超過材料的臨界淬火冷卻速度才能得到馬氏體組織。就殘余應力而論，這樣做由于能增加抵消組織應力作用的熱應力值，故能減少工件表面上的拉應力而達到抑制縱裂的目的。

3、結論

金屬材料的熱處理在機械零件制造中占有十分重要的地位，在金屬材料加工的整個工藝流程中，如果將切削加工工藝與熱處理工藝進行密切配合，將有效地提高金屬零件的制造水平。

參 考 文 獻

[1] 雷聲，齒輪熱處理變形的控制.機械工程師.2008年5期.

第7篇：機械零件論文范文

論文關鍵詞：項目教學法，公差配合，技術測量

一、公差配合與技術測量課程的教學要求

1．性質與任務

“公差配合”屬標準化范疇。《公差配合與技術測量》是機械類專業的一門實踐性很強的專業基礎課。它的任務是：掌握公差配合與技術測量的基礎知識，會用有關的公差配合標準，具有選用公差配合的初步能力，能正確選用量具量儀，能進行一般的技術測量工作，并為今后的學習與工作打下良好的基礎。介紹尺寸公差配合的基本術語、標準公差系列、基本偏差系列、常用尺寸孔軸公差帶與配合。了解公差配合術語的定義，熟悉尺寸公差配合標注的意義，掌握有關公差表格的查找方法。

2．基本要求

（1）掌握基本幾何量線性尺寸、形狀和位置精度的基本概念及形位精度和尺寸精度間的關系。具備初步設計幾何量精度的能力。

（2）了解典型零件及傳動件的精度設計基本知識。

（3）了解常用測量器具的工作原理、調整和使用。

（4）具備對機械零件的一般幾何量作技術測量的初步能力。

二、本門課程教學中主要問題

公差配合與技術測量課程實驗一般在大二上學期開始，對以后專業課的學習起到鋪墊的作用。本門課程開始時學生尚未開始學習專業課，也未進行課程設計，所以學生尚未有工程概念。即不知道為什么而學，學了后在實際中有什么用。例如徑向圓跳動公差，學生就不知道為什么要提出這個概念以及它在實際機器中能起什么作用。

三、項目教學法

項目教學法可以很好的解決如上的問題。其有如下特點，第一體現出理論和實踐一體化教學的特點，縮短理論知識與生產實際的差距，盡量實現了“零距離”接觸。第二所選任務是從生產實際中選取。分析任務，完成任務的步驟和生產實際基本一致。學生自然就會“照貓畫虎”，充分體現“管用”原則。第三知識和技能的教學是以完成典型‘任務’為主，注重學生解決問題能力的培養。教學內容從完成提出的某一任務著手，通過講解和操作實踐使學生完成‘任務’，從而達到培養學生提出問題，分析問題和解決問題的能力。第四教學內容以知識點和技能點的介紹為主線，通過解決一個個具體的實例所涉及的問題，使學生掌握相關知識和技能。

四、具體實施及例子

項目教學法實施的關鍵在于項目的設計和編排，只有項目明確、編排合理，方能達到預期效果。設計項目時，要注意它的特點：1.要有真實性，創設真實任務的問題情景，并完全按照企業產品圖紙、被測零件或產品、企業檢測環境來設計教學內容，突出測量操作的真實性。2.要有整體性，項目一般不易太小，太瑣碎，要有連貫性。3.要有開放性，任務要涵蓋應學習的知識點和技能點，要給學生一個創造的空間。4.要有可操作性和適當性，可操作性指任務是具體的，學生可以按任務來完成；適當性是指任務難易程度要適當。

具體實施采用實物切入法。本課程中是通過展示減速器模型及其零部件，使學生知道我們要測量的零件在整體設備中的作用，還有為什么這個零件要有這個技術要求。

項目表

教學項目

教學內容

學時

分配

項目一

減速器低速軸及

其相配孔的幾何

參數檢測

1．量塊的使用與維護；用內徑百分表測量孔

2

2．用立式光學計和機械比較儀測量軸徑

2

3. 用萬能測長儀測量長度

2

4. 光切顯微鏡測表面粗糙度Rz

2

項目二

減速器低速軸形位

公差參數檢測

1．偏擺檢查儀測量軸類零件的全跳動、圓跳動誤差

2

項目三

減速器高速軸螺紋

參數的檢測

1．三針法測量螺紋中徑

2

2．萬能工具顯微鏡測量螺紋各參數

2

項目四

減速器箱體幾何

參數檢測

1．用自準直儀或水平儀測箱體的直線度誤差

2

2．測量箱體平面的平面度誤差

2

項目五

減速器齒輪相關

參數的檢測

1．齒距偏差和齒距累積誤差的測

2

2．齒厚游標卡尺測齒厚偏

2

3．齒圈徑向跳動的測量

2

以項目二減速器低速軸形位公差參數檢測為例，用偏擺檢查儀測量軸類零件的全跳動、圓跳動誤差。

跳動誤差檢測

徑向圓跳動公差

徑向全圓跳動公差

徑向圓跳動誤差

1

2

3

4

5

6

7

8

徑向全圓跳動誤差

最大值

最小值

測試人

是否合格

原因

此項目完成之后還可以進行減速器高速軸螺紋參數的檢測。這樣課程標準中要求的實驗項目都可由5個連續的項目串起來。給學生一個完整的過程，在以后的課程設計中也能理解的更深入。

五、結束語

第8篇：機械零件論文范文

參考文獻的寫作是作者在這一科學領域的問題進行研究并且還有一定的研究成果，參考文獻的寫作也是對科學研究的更進一步的深入探討。下面是學術參考網的小編整理的關于信息系統論文參考文獻，希望可以在大家寫作當中帶來幫助。

信息系統論文參考文獻：

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第9篇：機械零件論文范文

論文摘要：水泥設備具有重負荷、低速度、條件差和連續性生產等特點，在日常維修中，各種油，尤其是齒輪油在水泥設備中應用量大。本文介紹了齒輪油的一些基本特性，并針對目前存在的一些問題進行了分析。

一、齒輪油的作用

目前，大約有80%零件的損壞是由于摩擦、磨損引起的。當然，可以通過合理地選擇摩擦副配對材料等材料學方法達到減小磨損，并通過合理的結構設計達到目的，而采用合理不失為減摩的一種有效方法。即是利用一種材料膜將彼此作相對運動的表面分隔開，這種材料剪切阻力低、引起的磨損小。而油在齒輪傳動中所起的主要作用便是降低摩擦阻力、減小磨損，以盡可能地延長機械零件的使用壽命。此外，油還具有冷卻、沖洗、保護、密封、防銹、卸荷、減震、對添加劑起載體及起結構材料等作用。

二、粘度的選擇

粘度是齒輪油的一個較為重要的理化指標，齒輪的嚙合速度是選擇粘度的主要指標。適宜的齒輪油粘度，應使油的內摩擦小，致使齒輪表面磨損及傳動噪音、振動等大為減小。

油的粘度主要是通過基礎油及粘度指數改進劑來實現的。油基礎油的粘度與分子結構和分子量有關：平均分子量越大，油品的粘度越大。就基礎油而言，礦物油型的油包括石蠟基原油煉制的油、環烷基原油煉制的油和中間基原油煉制的油三種。而石蠟基原油煉制的油，它的粘溫性能要優于其它兩種。好的粘指劑，不僅要求增粘能力高、剪切穩定性好，同時還要求具有良好的低溫性能和熱氧化安定性。剪切穩定性差的粘指劑，由于其高分子在剪切應力作用下主鏈斷裂，分子量降低，使油品變稀，從而對磨損、油耗等產生系列影響。對同種粘度牌號的油而言，若選用非精制的基礎油及不太好的粘指劑，雖然經過調配可以達到某一粘度標準，但粘溫性、剪切穩定性等性能不佳，同樣達不到應有的使用周期。因此，對于低速重載的水泥減速機，盡量避免使用此類油，而選用質優的高級油，因為它的基礎油和粘指劑均比較好。

齒輪油的粘度越大，防止齒面遭受各種損壞的保護能力越強，因此齒輪的磨損越小。而粘度太大，磨粒不易沉淀，降低了油對齒面的沖洗作用及吸熱冷卻效果，致使不良。同時懸浮于油中的磨粒進入嚙合區，易造成磨粒磨損。另外，粘度過大使傳動阻力增大、齒面溫度升高、功率消耗增加。一般而言，粘度增加一個級號，耗能約增加1%~5%，而且油品的穩定性及抗乳化性能均會下降。但高粘度對減少噪音及防止漏油均有明顯的好處。此外負荷不均勻、需經常啟動且在高溫環境中工作的設備，粘度應稍高。

綜上所述，應采用適宜粘度的高檔油。對于低速重負荷的大型減速機，應盡可能選用粘度大的極壓型重負荷齒輪油，因為它比中負荷的齒輪油具有更好的極壓抗磨性、熱氧化安定性、防腐和防銹性以及優良的抗乳化性能，這樣易在齒輪的嚙合表面形成化學膜，從而保護輪齒表面，最大可能地減小磨損。

三、齒輪油的管理及使用中應注意的問題

1.對于稀油集中的減速機系統，由于油或油箱溫度有較為嚴格的要求，通常采用冷卻器（蒸汽冷卻）或冷卻盤管（水冷卻）使之冷卻。雖然要求齒輪油有較好的抗乳化性能，但油中滲入相當數量的水后，極易使油品乳化，加有極壓抗磨劑的齒輪油乳化后，添加劑被水解或沉淀分離而失去原有性能，并產生有害物質，使齒輪油迅速變質、失去使用性能。因此乳化的油品絕對不可以繼續使用。對于水（或汽）冷卻的系統一定要注意防止水（汽）泄漏，以免對減速機造成不必要的損傷。

2.對于采用泵進行循環的減速機系統，要注意泵的壓差并及時清理濾網。如果在短時間內泵的壓差較大，或清理濾網的頻次明顯增加，并且濾網上的油泥、金屬磨屑明顯增多，一定意義上說明油的使用狀態不是很好。除了材料、設計方面的問題外，可以說油選用得不夠合理：一是粘度不夠合適，二是可以用重負荷代替中負荷，即選用高一檔次的齒輪油，效果會明顯好轉。

3.必須避免新油倒入舊油的混用（而非按規定進行補油），或因粘度下降但為了達到某一粘度而加入高粘度油的做法。這樣做，可能會有一些短期效果，但油品的使用性能會明顯下降，同時使設備的條件變差，導致磨損增加，一定意義上會縮短設備的使用壽命。另外，可能因為主劑不同，混用時發生添加劑“打架”的事情，使添加劑應起的作用相互抵消，對設備造成的后果則不堪設想。

4.關于更換油周期問題，從理論上講，換油期短，能更好地減小摩擦副磨損并延長設備的使用壽命，同時為保證其正常運轉提供了一個必要條件。但從經濟效益的角度出發，應更準確、有效地使用油品。是否換油、何時換油，除了遵循換油期規定外，還應依據設備的開工時間、開工率等因素考慮，從而使油品最大限度地發揮使用。

5.要定期監測用油設備的油溫、振動、噪音等問題。因為條件變差造成齒面損傷時，均可直接導致振動及噪音明顯加強

參考文獻：

[1]機械設備用油手冊.劉國均主編.石油工業出版社

[2]設備用油與手冊.煤炭工業出版社