電動車采購工作計劃精選(九篇)

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第1篇：電動車采購工作計劃范文

一、**年工作回顧

1.高標準完成行政服務工作。

一是履職盡責，用心“辦文”，接收各級來文來函X件，起草和印發文件X余件，內容涉及全區及我市多個部門和單位，均做到隨接隨轉、隨發隨辦，確保了政令和公文運轉順暢；協助局領導和有關部門起草文字材料X余篇，累計達X多萬字，開展了基層檔案評估晉級工作。二是積極組織，精細“辦會”，籌備各類會議X余次，接待外單位學訪X次、上級調研檢查X余次。三是不遺余力，勤于“辦事”。配合各部門開展宣傳活動X次，進一步擴大了我局在社會上的影響，弘揚了執法正能量。全年編發考核情況專報X期，組織開展了日常行政績效考核和月、季、年度考核工作，及時梳理了各階段行政工作的收獲和不足，為領導班子決策提供必要的輔助。

2.高效率完成后勤保障工作。一是開展基層單位正規化建設，協助地區單位，完成遷址和相關基建工作，重新修理、安裝了部分設施。二是對全局X輛公務用車進行定期維修、保養，按時辦理車檢、保險等手續，保證了全局任務的順利完成。三是完成工裝、辦公設備、辦公家具等采購及相關配給和發放工作；四是組織對全局辦公設備、生活用具進行維修更換，增配了汽車和電動車，開展了固定資產核查和多種形式的安全隱患排查治理活動。

3.高質量完成提案工作。全年累計接待來訪人員X余人次，轉發、跟蹤各類督辦件、件X余件，接聽投訴電話X余個，按時限回復人大、政協提案件X件；在工作中始終保持了高度的責任心和耐心謙和的態度，沒有發生纏訪、鬧訪或大規模。

在上述主要工作的基礎上，辦公室按照自身職責，還組織開展了拓展訓練，窗口建設，資金統籌、報銷，計劃生育，衛生保潔、健康體檢，倉庫管理和局領導布置的其他工作，做到了認真細致、積極穩妥、熱情周到，基本實現了年初制定的工作目標。

二、主要收獲和不足

**年，辦公室全體同志不畏困難、不懼繁瑣，始終秉承著在工作中學習、在學習中工作的態度，認真履職、甘于奉獻；特別是在各類臨時性工作面前，能夠團結一心、不講條件，體現了良好的職業道德和黨性素養。在此基礎上，我們認真梳理了辦公室的各項職責，將固態性工作按每日發生、每周發生、每月發生、每年發生和定期發生分為五大類，一一落實到人，使全年工作更加有計劃性，避免了遺漏和缺項，工作效率得到進一步提高。

在收獲成績的同時，我們也清醒地認識到，辦公室工作還存在著預見性、條理性不強，超前謀劃意識有所欠缺的問題；在遇到大事、急事時，考慮不夠周全、安排不夠細致、做事不夠到位。這些，都需要我們在今后更加重視，不斷加強。

三、明年工作思路

2017年，局辦公室將按照局黨委和局領導班子的統一部署，緊緊圍繞自身工作職責，圍繞中心工作，針對自身不足，進一步提高辦事效率、辦事水平和協調服務能力，加強統籌意識、群眾意識和參謀意識，發揮好承上啟下、聯系內外的紐帶作用：

1.當好“秘書”。提前制定全年工作計劃，根據局工作要點，進行細致的梳理和分解。對外，加強與各市局和全區有關部門的溝通，對內，加強與各科室、地區單位的配合。按要求開展文件收發、擬辦、傳閱和檔案整理工作，深入了解各項重點任務和臨時事項的進展情況、特點亮點及存在困難，全方位提高業務知識和文字歸納水平，及時為局領導和各有關科室提供參謀和輔助。

2.當好“管家”。對全局房屋設施、車輛設備、辦公家具和生活用品進行經常性核查，做到臺賬清晰、心中有數；本著工作第一、勤儉節約的原則，及時協調解決機關和地區單位的實際困難，并優先基層解決問題。轉變工作思路，加強督察督辦，按時限部署落實各類督辦件和上級指示精神；進一步解放思想、拓寬思路，對常態性工作要提前安排、提前籌備，不斷提高我局正規化建設和科學化管理水平。

第2篇：電動車采購工作計劃范文

進入21世紀以來，客戶的個性化需求不斷增大，使企業產品更新換代的節奏日益加快，產品技術更新周期持續壓縮，傳統生產方式正向精細化、綠色化、個性化、離散化和復雜化的方向快速發展。這種趨勢對制造型企業的生存發展提出了更高的要求。為探索新的生產方式，國際上許多優秀的制造型企業已逐漸開始采用價值流圖分析方法，將生產管理的重點轉向整合供應鏈、優化生產流程、改善生產工藝等方式，理順產品設計、提前訂貨、制造過程等，為客戶提供滿意的產品與優質服務。本文以AIP公司的輪胎生產線為例，繪制現狀價值流圖分析輪胎在加工過程中存在的問題，并在流程控制中引入連續流和看板拉動系統，建立 “未來狀態”的價值流模型，以此制定相應的改善方案，達到壓縮生產成本、提高經濟效益的目標。

二、價值流與價值流圖的界定、分類與繪制步驟

（一）價值流界定

價值流是指從客戶下單到出貨并賦予其價值的全過程活動。價值流分析是以滿足用戶的需求作為動力，實現各個系統所投入的資源與產出的價值最優化，以此作為目標，發現并消除浪費。價值流滲透于公司整個業務流程體系當中，具有隱蔽性、連續性、相關性、層次性、周期性及重復性等特點。因此，需要通過監控企業價值流的相關數據指標以尋找改善的突破口，制定最優的實施方案。在價值流的運用中，作為負責統籌全局的“價值流團隊”，應從關鍵點及增值角度對所有設計、生產過程及交付的必要步驟進行有效鑒別。首先，把企業所有業務流程活動劃分為四類組合：增值——必要型、增值——非必要型、非增值——必要型、非增值——非必要型；其次，在提高客戶滿意度的前提下，以“最少資源投入獲取最大成效”為方向，根據不同組合做出相應改善，如圖（1）所示。 

（二）價值流圖分析法概述

價值流圖是再現生產全過程的路徑圖，即了解客戶需求特定符號，描述從訂單到原材料供應商的物流和信息流等。分析每道生產工序的輸入與輸出狀態，使工序間的物流、信息流和價值流變為可視化的流向圖。既是定量工具又是現場布局圖，能夠化繁為簡，準確地描述價值流全過程中各項活動間的邏輯關系，清晰地顯露出價值流中存在的問題，從而找出具體的改善方案，達到消除浪費和減少非增值活動。從管理角度而言，中高層應側重于系統優化與流程梳理，基層則側重于消除工序中的浪費，對運作過程進行實時的監控。具體如下：

（1）繪制現狀價值流圖，描述各環節信息?，F狀價值流圖將整個生產運作過程中的各環節進行梳理，然后通過繪圖方式形象、簡單、有效地將每個環節進行展示，利用圖表化、量化描述企業運作過程中的實物流和信息流，對制造過程中的生產周期、停工待料時間、轉線耗時、在制品庫存、原材料流動及異常信息等數據進行描摹和記錄，使操作者掌握其中增值核心過程和非增值形成的原因，為解決浪費根源提供重要的改善依據。

（2）分析現狀價值流圖的流程，挖掘、剖析非增值活動，并繪制未來價值流圖?，F狀價值流圖清晰地展示了企業內部的各種現狀，而未來價值流圖則是基于當前的技術水平和認知水平，在一定時間內有望達到較為理想的目標藍圖，運用對生產過程改善的IE（Industrial Engineering）方法，對制造過程進行系統性優化。通過整合資源，結合標準化流程與新思路、新方法，繪制出“未來狀態”的藍圖作為改善路標，從而顯示價值流的改善方向、目標及結果。具體步驟為：獲取流程知識，識別和界定主要的浪費；選擇價值流分析工具，分析生產制造過程中的價值流；確定主要改善點、制定改善方法；進行檢查并提出績效評價。結合現狀價值流圖和未來價值流圖，管理者能夠基本獨立地識別和判定浪費的根源，為消除浪費活動和持續改善提供核心思路。

（3）分析評估并完善未來價值流圖。未來價值流圖的主要特點表現為系統化、連續流動性、標準化作業和持續改善四大方面。運用繪圖法為企業重新設計制造流程和服務價值提供了清晰的思路，暴露出非必要不增值活動和必要不增值活動，從而制定可行性方案，消除非必要非增值活動，減少必要但非增值活動，以達到降低整體運營成本、提高對客戶需求的反應靈敏程度、增強企業綜合競爭力的目的。此外，現狀價值流圖和未來價值流圖是相互關聯的兩大圖形，現狀價值流圖是未來價值流圖的基礎和改善的起點，而未來價值流圖則是現狀價值流圖改善的目標，同時合理的“未來價值流圖”也將會成為未來的“現狀價值流圖”。

（三）價值流的分類

企業價值流活動分為主要價值流和輔助價值流活動。主要價值流活動涉及產品制造、銷售、交付和售后服務等活動；輔助價值流活動則涉及外購投入、技術支持、人力資源保障、信息處理等各種提供支持的活動。在這兩類價值流活動中，分別有直接活動、間接活動和質量保證等幾種類型，構成如下表所示。   

（四）價值流圖的繪制

（1）確定產品系列和工藝流程。首先對產品進行P/ Q（Product/Quantity）分析，明確繪制產品系列的型號及種類；其次要著重繪制產品系列的生產步驟，確定關鍵工作中心或工序，暫時撇開其它方面的小問題；最后要以產品的工藝流程為導向進行分析，使繁冗的生產活動變得清晰，邏輯關系變得更加明朗。

（2）明確實物流與信息流路線。首先根據實際物流路線進行初步實查，對整個流程和各環節的流動順序有初步的認識；然后再回顧針對某一產品的生產過程進行詳細信息的采集，并親自跟蹤傳遞方式，確保每個相關環節當前狀態數據的真實性。價值流的改善重點在于流動過程的優化，故應對實物流和信息流予以高度重視，“價值流團隊”在實施改善過程中應予以認真分析。

（3）掌握價值流流向。從客戶最先輸入的環節開始了解分析，保證核心價值流的輸出最終受益者是客戶。從抽取某一特定訂單著手，從下游終端客戶逆向追溯到上游最終供應商，擴展到整個工廠直至整個供應鏈，對每個過程進行深入考察。這樣可以幫助企業清楚地了解客戶需求，扣住整個系統的價值流“動脈”。

（4）現場記錄與數據采集。采集人員必須要親自到現場記錄和繪圖，確保數據反映企業運 行的真實現狀。具體步驟如下：繪制組織內部的基本生產過程，將連續進行的過程列入同類框內；明確實物流信息的傳遞方式和路徑，記錄原材料的采購和交付情況，掌握生產物料計劃到各工序的傳遞信息，以及了解生產計劃下達方式、產品與服務的實現過程；收集并記錄每個生產過程的數據，如確認物料流向、頻率，物料存放、停頓和移動地點，批量大小、運輸方式、操作者數量及班次、生產節拍、報廢率、質量狀況、物料轉移運輸時間、周期時間、加工時間、等待時間、切換時間、有效工作時間和設備利用率等數據；將庫存數量按照客戶需求節拍轉化為時間數據，計算出整個運作過程的生產周期和增值率等。

（5）完成數據采集與專人繪圖。價值流圖應由團隊參與采集價值流的數據，專人匯總把握全局，完成整個價值流圖的繪制工作。在車間了解現狀時用鉛筆手工繪制草圖，然后再對草圖進行修改和整理。由“價值流團隊”檢查核實價值流圖，以保證沒有任何活動或物料的遺漏。整個工廠的價值流圖一旦繪制完畢，就可以延伸到各環節中，甚至延伸到工廠外的流程環節，即對價值流圖分析進行擴展應用。最后討論并繪制未來價值流圖。

（6）制定改善價值流現狀的實施計劃。在未來價值流圖中首先要明確實物流、信息流中的所有非增值活動，然后應用“ECRS（Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify）四大原則”或“5Why”等分析每一個活動改善的可行性并制定實施計劃。包括計劃的具體實施步驟、可測量的目標、進程評估的檢查點、負責人、開始時間和完成時間。在此過程中，用甘特圖體現計劃實施進度，可利用的資源及資金等決定計劃實施因素，完成后根據未來價值流圖進行再次評估，進一步優化改善。

三、AIP公司價值流圖導入準備與指導思想

（一）價值流導入準備

（1）組建專業團隊，提供組織保障。在項目開展過程中，AIP公司做了充分的規劃，建立起跨部門、多崗位參與的項目推動小組，對項目工作進行分解，并對項目參與者進行合理分工，確保項目成員權責分明。

（2）確立共同目標，開展專業培訓。由于參與部門眾多，必須保證團隊成員按照項目設定的思路、流程和方法開展工作。為此，IE代表及工程技術中心負責人精心挑選培訓素材，詳細制定系統的培訓計劃，對項目參與人員進行專業技術和IE知識等培訓，確保各小組成員能夠掌握現狀價值流及未來價值流圖技術并熟練運用。同時，項目組還對采購、生產計劃、銷售人員進行生產計劃管理、精益生產等方面的培訓，進而統一思想，規范應用工具和方法，減少推動過程中的阻力。

（3）價值流圖分析。利用價值流圖實現系統性的改善，必須了解以下方面問題：車間各個工序及物料如何為生產提供服務？產品需求的節拍時間多長，產品可否直接走向發運？產品的總有效工時是多少，瓶頸工序在哪里？產品是否能根據顧客需求進行拉動生產，是否能使用連續流動生產？哪個過程決定整體節奏？生產線是否均衡？使用看板管理能減少多少工作量？哪些方面值得進行改善，如設備利用率、降低庫存、快速切換等。

（二）價值流圖繪制指導思想

（1）服務體系重組。明確以營銷為龍頭，從客戶需求與差異化的角度重新構思。并借此推動戰略梳理與微調，按質量、價格、交期、服務要求不同，區隔營銷系統。

（2）以生產為中心，按照訂單作業流程，繪制出價值流現狀和未來圖。在價值流圖中要體現出信息輸入、輸出及處理等業務功能。根據繪制出的未來價值流圖來優化設計生產流程與現場：首先應用并行工程原理將串聯改為并聯操作以縮短生產流程周期；其次運用時間管理理論中網絡圖的關鍵路徑分析原理，確定消耗時間最長的流程關鍵路徑，并設法轉移或將其工作拆分到非關鍵路徑的工序上，以縮短流程；再次運用路徑優化的相關理論，使流程關鍵路徑上所有流程的距離總和最小，以減少整個流程所用時間；最后盡量使各工序的生產節拍一致，以減少因庫存積壓而引起的等待時間。

（3）明確部門職責。針對增值過程，圍繞“客戶服務、物料采購周期、生產車間”三大現場，明確各部門職責。如增值的現場部門，如客服部、生產部、物流部、技術部、PMC部；現場服務部門，如品管部、設備部；綜合保證部門，如人資部、采購部、信息部。

（4）通過聚焦價值流動，引導內部管理形成合力。AIP公司以價值流圖為基礎，明確內部精益管理的推進方向，以“提高過程穩定化、系統化、制度化，加快產品與信息流動”為長期目標。各部門根據價值流圖，收集歷史數據，對現狀進行數據調查和分析，找出影響本部門價值流環節的主要因素，確定本部門年度主要改善項目，最后制定相應的工作計劃。

（三）繪制現狀價值流圖

本文選取其中具有代表性產品0052作為切入點，從訂單接收到出貨的整個實物流和信息流進行現場跟蹤和記錄，繪制現狀價值流圖，并制定從現在狀態轉換到未來狀態的實施計劃。根據產品從投入到產出的整個流動過程，應用價值流圖的特定符號，結合現狀數據，繪制現狀價值流圖，如圖（2）所示。  

四、AIP公司未來價值流圖及實施效果分析

（一）制定改善方案

（1）采用信息化技術，提高信息傳遞效率。信息共享能有效縮短信息傳遞和等待時間，通過對信息的集中管理，優化企業業務體系流程，最終支持企業戰略決策，幫助企業獲取持續競爭優勢，從而實現價值最大化。AIP公司在壓縮車間各個生產環節庫存量的過程中，結合價值流圖分析，利用信息化手段對生產信息流進行持續優化。結合ERP與MES系統使車間生產以滿足客戶需求為目的進行拉動式生產，最終實現由客戶需求到完工交付的整個過程，使生產運作高效地貫通起來，為降低庫存、提高效率提供了強有力的支撐。

（2）優化計劃傳遞流程，強化供應鏈部門間的業務聯動。企業要明確供應鏈的起始，確定供應鏈的價值活動構成，列出各價值活動的成本驅動因素及相互關系，從供應鏈系統中尋找降低成本的方向、機會和方法，再以每一個價值活動為中心，描繪具體的價值流流程。具體做法如下：編制《主要物料交貨周期信息表》，明確采購周期，便于物控人員明確原料采購日期，有效防止停產；制定《物料需求計劃控制管理辦法》，建立物料需求預測模 型，對主要物料增加周滾動預測計劃并傳遞至采購，采購以周需求展開備料，使采購計劃與生產計劃匹配，防止物料庫存積壓和生產線缺料；改善月計劃和周滾動預測，對生產計劃、物料采購、產品切換、信息傳遞進行進一步規范，修訂《生產計劃管理辦法》，解決車間計劃安排不合理問題；修訂《物料采購管理辦法》，對生產計劃下達、采購需求計劃下達及供應商送貨的操作方法進行規范；修訂《產品恢復管理辦法》，規范產品恢復的流程及標準，同時利用信息化系統提高流程效率，對流程進行固化、優化、標準化；成立專門的生產控制中心，由生產控制中心統一進行生產信息的處理與傳遞，提高了信息處理的真實性和及時性。由PMC部生產指令，在保證質量、符合工藝要求且滿足下道工序需求的前提下，實現生產均衡最大化，均衡材料供應、合理安排生產計劃、縮短切換時間、加快生產節拍、平衡生產能力、消除浪費、減少庫存、降低資金和場地的占用，消除工序間的額外搬運及因運輸產生的安全隱患。同時加強對原材料、半成品、產成品存貨的控制，設立庫存周轉天數指標，逐步壓縮各環節的庫存量。

（3）優化中間工序，由推動式變為拉動式，形成連續流生產。通過分析后改：利用生產線平衡技術對整個單元組進行平衡，減少損失，同時將成型、硫化、入庫三道工序組成單元組，在成型與硫化之間，硫化與倉庫之間，采用傳送帶進行傳送，減少搬運、入庫等環節時間，降低庫存積壓；煉膠配料用機械手代替人工，減少配料時間；在壓出與成型之間，采用電動車配送，降低人工勞動強度；在簾布存放區域，采用重力架對簾布進行存放，確保其先進先出；通過工藝改善取消了割余膠工序，剔除兩次搬運，減少兩道檢驗工序，減少了人員；建立柔性生產模式，實施均衡生產，快速響應客戶需求。根據輪胎市場顧客需求變化快、品種多、批量小的實際情況，通過看板管理拉動生產，考慮引入超市拉動系統等生產模式，通過“顧客”從超市取貨來決定上游工序在何時生產、生產多少，盡可能地保證生產過程的連續流動。當產品出現質量事故時，及時將信息反饋到前工序，避免造成批量缺陷。同時在原材料處和壓出處各設置獨立“超市”，以此拉動上游的配送。

（4）利用信息技術，使客戶需求信息流得到改善。首先，對客戶的長期需求信息進行宏觀上的掌控，通過電子信息獲得未來90天的客戶季度需求信息；通過客戶30天的計劃獲得客戶每月需求信息；再通過客戶的周計劃獲得客戶未來7天的短期需求信息；最后從日計劃和取貨看板把需求信息準確、快速、流暢、便捷地傳遞到生產控制室，最大化消除生產不均衡、不合理而造成的浪費。其次，通過日計劃和取貨看板，傳遞給供應商準確的最近需求信息，并通過電子信息向供應商傳遞年、季、月、周、日計劃信息，使供應商能從宏觀和微觀方面掌握供應信息。這樣就避免了由于物料供應不及時導致停產或供應商提前交付物料而導致大量庫存積壓等情況的發生。

（5）應用快速換模技術，縮短生產切換時間。快速換模的關鍵點是將換模過程的內部作業改為外部作業和標準化換模的動作。半成品產品品種多，且中間涉及部件多，切換頻次高，因此生產過程中切換效率是直接影響產品制造周期的重要因素。AIP公司通過區分內外部作業、內部作業轉換為外部作業、內外部作業共同優化三個步驟，優化現有產品切換流程及技術，并利用“5W2H”和“ECRS四大原則”，對換模過程中的每一個程序進行分析，發現存在的問題并進一步探討改善的可能性。其目的是在縮短換模作業時間、提高設備利用率、增加制造柔性的基礎上，提作業效率，降低工人勞動強度。換模流程做到最優是產品切換的必要因素但并非唯一要素，還需要物料準備、參數調試等要素也同時做到最優化，這樣才能以最快的速度生產出下一個良品。在開展快速換模的同時，還可以運用柏拉圖等工具對數據進行深入分析。如針對全年換模環節的損失工時數據進行分類分析，得出占總損失工時的75%是預熱時間，因此，降低預熱時間是年度改善的重點。通過柏拉圖分析讓現狀問題清晰呈現，不僅可以進行有針對性的改善，也使整個管理過程具有了連貫性與系統性。

（二）繪制未來價值流圖

未來價值流的實現需要建立精益生產鏈，其中每個環節都是連續并將拉動系統與顧客需求相連接，生產顧客需要的產品。本文應用價值流圖技術對AIP公司生產流程進行改善，其未來價值流圖見圖（3）：

（三）實施效果分析

（1）有效提高生產效率。AIP公司引入價值流圖分析技術，使前置期縮短近60%；生產周期減少了57%，有效減少了不增值的等待時間；非增值時間減少了58%，增值比由原來的3%提升至4.2%；同時推行了快速切換和產品整合的標準化以達到減少換模次數，全員設備管理等標準化作業和優化質量管理等改善活動，使得換模時間由3h降低至1h，設備綜合效率OEE由65%上升到了85%；人均效率提高了20%以上。

（2）釋放了大量的現金。AIP公司通過精益化管理改善后，從現場5S的整理、整頓、清掃廢料，到完善混煉膠現場定置管理；將原來由生產部根據銷售訂單下達給煉膠車間的推式生產計劃，改為由煉膠后工序（成型、壓延、壓出等工序）并根據每天用量向煉膠車間提出終煉膠計劃需求的拉動式生產計劃；對終煉膠發放采用看板管理，適時監控生產數據，并進行動態調整。通過近一年的改善，為公司提供了大量的現金。

（3）庫存總量得到改善。AIP公司應用價值流圖分析技術，采用物料及時配送形式，消除不必要的中轉步驟，把收貨、加工、發貨改善形成一體化，提高了工作效率、縮短了交貨周期，實現了以顧客為中心拉式生產，提高了對客戶需求的快速響應，增強了企業適應市場突變的能力，為企業的持續改善提供了基礎。

（4）作業區利用率提高。AIP公司平面布局改善后，整個成型作業區域形成一個U型布置，節約工作場地約2O%，縮短搬運距離約1O%，減少搬運時間約5%，減少等待時間約5%，工作效率提高8%，使生產線平衡率由原來的69.3%提高到95.3%。并大幅度減少工作量，減少勞動力占用，減輕工人的勞動強度。合理布局、設計物流系統，對有效提升生產效率有著重大的作用。

五、結語

價值流圖分析作為一種先進的流程分析方法，既可以 用于改善車間生產現場，也可以用于改善企業整個業務流程，其優點是運用精益生產的原理與方法深入發現問題并注重系統優化。價值流圖工具能有效減少或消除非增值時間的浪費，提升增值比率和縮短生產周期、減少在制品庫存量等。實踐表明，精益生產是企業應對市場競爭的有益良方，價值流圖技術是企業消除浪費、提高管理水平、增強競爭力的有效工具。通過連續不斷地剔除浪費過程，最終提高企業效益和市場競爭能力。

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